Всероссийский сборник статей и публикаций института развития образования, повышения квалификации и переподготовки.

Дефектация, ремонт, монтаж грузоподъемных устройств
ИН 5Р.0006-2020
Общие требования
1.1 Настоящий раздел устанавливает требования по ремонту грузоподъёмных устройств, установленных на судах и плавучих сооружениях:
1.1 верхних строений плавучих кранов;
1.2. судовых кранов;
1.3. кранов на плавучих доках;
1.4. грузовых стрел.
При всех видах ремонта проверяются наличие, исправность и надёжность срабатывания:
1.2.1 устройств и приборов безопасности грузоподъёмного устройства: ограничителя грузоподъёмности, систем отключения и блокировки напряжения, конечных выключателей, защитных заземлений и занулений, предохранительных клапанов пневмои гидросистем, защитных кожухов;
1.2.2 устройств, автоматически прекращающих работу крана или включающих сигнализацию при достижении скорости ветра, при которой работа крана должна быть прекращена;
1.2.3 тормозов, ловителей и т. п.;
1.2.4 аварийных выключателей, блокировок дверей, трапов и ограждений;
1.2.5 световой и звуковой сигнализации.
1.3 Перед каждым освидетельствованием эксперт проверяет наличие актов об испытании грузоподъёмного устройства, сертификатов на тросы и съёмные детали, знакомится с записями о замеченных дефектах, повреждениях, неисправностях и об их устранении.
1.4 В случае превышения нормативного срока службы грузоподъёмного устройства, а при отсутствии данных о нем при третьем очередном освидетельствовании и через каждые последующие три года Речному Регистру представляются результаты обследования и заключение о техническом состоянии металлоконструкций грузоподъёмного устройства. Представленное заключение должно содержать информацию о предельном сроке безопасной эксплуатации грузоподъёмного устройства, о назначенном сроке следующего обследования.
1.5 Грузоподъёмные устройства подвергаются следующим испытаниям:
1.5.1 статическому с пробным грузом массой, равной 1,25 номинальной грузоподъёмности устройства;
1.5.2 динамическому с пробным грузом массой, равной 1,1 номинальной грузоподъёмности устройства. Для испытаний используются специально подготовленные пробные грузы. Применять динамометр вместо пробного груза не допускается. У кранов с переменным вылетом пробный груз должен быть поднят при максимальном и минимальном вылетах, а при переменной в зависимости от вылета грузоподъёмности ( при максимальном и минимальном вылетах для каждой установленной грузоподъёмности. При испытаниях пробным грузом ограничитель грузоподъёмности отключают. Если при испытаниях выявятся дефекты, влияющие на безопасность эксплуатации устройства, повреждённые детали или узлы следует заменить или отремонтировать, после чего проводятся повторные испытания. При очередном освидетельствовании указанные испытания проводятся в присутствии эксперта.
1.6 Статические испытания кранов проводятся с целью проверки прочности металлоконструкций, при этом стрела устанавливается в положение, соответствующее наименьшей устойчивости крана, груз поднимается на высоту 100–200 мм. В неподвижном состоянии пробный груз должен удерживаться краном не менее 10 мин. После окончания испытаний следует провести осмотр металлоконструкции. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение испытаний поднятый груз не опустится, а после их окончания не будет обнаружено трещин, остаточных деформаций и других повреждений металлоконструкций и механизмов.
1.7 Если результаты статического испытания положительные, проводится динамическое испытание путём подъёма пробного груза и опускания его с полной скоростью не менее трёх раз. Динамические испытания проводятся с целью проверки действия механизмов и тормозов. Стрелы поворотных кранов дважды перекладываются с борта на борт или разворачиваются в пределах всего рабочего диапазона поворота. Одновременно изменяют вылет от минимального до максимального. У кранов с переменной (в зависимости от вылета) грузоподъёмностью испытания проводятся на максимальном и минимальном вылетах с соответствующей этим вылетам пробной нагрузкой. Все виды движений должны выполняться при полной скорости. При динамическом испытании проверяется работа тормозов путём торможения механизма подъёма при нахождении груза на произвольной высоте и стрелы в произвольном положении.
1.8 Первоначальное освидетельствование грузоподъёмного устройства в рамках первоначального освидетельствования судна проводится с учётом 1. При этом освидетельствовании проверяется соответствие элементов грузоподъёмного устройства, установленного на судне, требованиям разд. 6 ч. V ПКПС. Результаты освидетельствования отражаются в акте первоначального освидетельствования судна.
Перечень услуг, технической документации, требования к ИТР, технологическая схема ремонт.
Перечень услуг:
- Ремонт и техническое обслуживание грузоподъёмных устройств.
2.2 Техническая документация:
До начала ремонта грузоподъёмных устройств Речному Регистру должна быть представлена на согласование документация, перечень которой указан в ПТНП.
2.3 Сварщики должны иметь свидетельство установленной формы РРР и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их свидетельстве. Инженерно-технический персонал организации должен быть обучен и аттестован, обеспечен производственными инструкциями. К ним относятся: производственный мастер, инженер-технолог, контрольный мастер, начальник цеха, главный инженер.
2.4 Технологическая схема ремонта:
3. Сдача крана в ремонт.
3.2. При сдаче крана в ремонт владелец вместе с краном должен передать производителю ремонта:
а) паспорт крана;
б) акт о техническом состоянии (например, акт экспертного обследования, аварии);
в) эксплуатационные документы (руководство по эксплуатации, инструкцию по монтажу, а также документы на комплектующие изделия, указания по текущему ремонту и (или) технические условия на капитальный ремонт - при их наличии);
г) вахтенный журнал крановщика.
3.3. При сдаче составной части крана в ремонт владелец должен передать ремонтному предприятию паспорт (при его наличии) и справку о техническом состоянии составной части. В справке указывается наименование и обозначение составной части (по эксплуатационным документам на кран), а также причина ее снятия с эксплуатации.
3.4. При сдаче крана (составной части) производителю ремонта без демонтажа крана (на месте эксплуатации) владелец должен обеспечить условия для проведения ремонта, предусмотренные ТУ, охрану крана и ремонтного оборудования производителя ремонта.
3.5. При приемке поступившего в ремонт крана (составной части) производитель ремонта должен проверить:
а) комплектность крана (составной части) внешним осмотром, комплектность документации;
б) правильность оформления документации (полноту изложения, выполнение требований к оформлению и т.п.).
3.6. Ответственность за комплектность сдаваемого в ремонт крана (составных частей) и достоверность сведений в передаваемых документах несет владелец.
3.7. Отступления от требований настоящего раздела, в части комплектности, а также другие организационно-технические вопросы (например, увеличение объема работ в результате разборки и дефектации) устанавливаются соглашением сторон.
4. Разборка, мойка и очистка.
4.1. Кран, поступивший в ремонт, или его составные части должны подвергаться разборке в соответствии с порядком, определенным производителем ремонта. Разборка должна проводиться с учетом требований Инструкции по монтажу (демонтажу) крана.
Частичная разборка крана, подлежащего ремонту на месте его эксплуатации, должна производиться в соответствии с ТУ и согласованием РРР.
4.2. Перед разборкой, а также перед проведением ремонта, все составные части, которые могут прийти в движение под действием силы тяжести, ветра, натяжения пружин, должны быть приведены в устойчивое положение, обеспечивающее безопасное проведение работ.
4.3. Сборочные единицы, подлежащие ремонту в стационарных условиях, до разборки должны быть очищены от загрязнений наружной мойкой в специально оборудованном помещении (камере) водой из шлангов. Налипшие вещества следует удалять механическими или химическими способами. Моющие и очищающие средства должны приниматься в соответствии с приложением В.
4.4. Масла, топливо, тормозные, рабочие и охлаждающие жидкости, содержащиеся в подлежащих разборке сборочных единицах, должны быть удалены. Слив жидкостей, масел, топлива и сбор протирочной ветоши должны производиться в специальные емкости (баки, поддоны, тару).
4.5. Разборка крана и его составных частей должна производиться с помощью грузоподъемных средств и грузозахватных приспособлений с использованием подставок, учитывающих конфигурацию составных частей и их массу.
4.6. Технологические процессы разборки должны предусматривать применение таких способов и оснастки при разборке и транспортировании составных частей, которые не вызывают повреждения поверхностей и деформацию деталей.
4.7. Сварные и клепаные сборочные единицы, а также составные части, соединенные с натягом, разборке не подлежат, за исключением тех, которые нуждаются в замене или ремонте.
4.8. Разборку соединений, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, необходимо производить съемниками или на прессе с применением оправок. Допускается подогрев охватывающей детали.
4.9. Разборку соединений, имеющих в сопряжении подвижные посадки, следует производить вручную или легкими ударами молотка, изготовленного из мягкого материала (меди, латуни, алюминия, дерева, полиамида). Допускается применение стального молотка, удары которым наносятся через подкладки, не деформирующие поверхности деталей.
4.10. Разъемные соединения, разборка которых затруднена из-за коррозии поверхностей деталей, следует пропитать керосином или специальными жидкостями не менее чем за 10 ч до разборки.
4.11. При разборке не должны обезличиваться детали гидро-пневмоаппаратуры, взаимно приработанные, совместно обработанные детали, зубчатые и червячные пары, кольца разборных подшипников, а также сборочные единицы, прошедшие заводскую балансировку. Для этой цели на нерабочие поверхности следует нанести краской или ударным методом метки, определяющие их совместную принадлежность и положение.
4.12. При разборке поворотной опоры (ОПУ) ее составные части (полуобоймы, венцы) не обезличиваются, а их взаимное положение перед разборкой маркируется. Шарики с сепараторами и ролики из разных рядов не должны смешиваться для чего их складывают в отдельную замаркированную тару, чтобы после мойки и дефектации установить на прежние места.
4.13. При демонтаже подшипников качения усилие выпрессовки должно передаваться непосредственно кольцу, имеющему посадку с натягом. При этом нельзя допускать повреждения посадочных мест и деталей подшипника.
Для демонтажа подшипников необходимо пользоваться съемниками или прессами.
4.14. Для разборки резьбовых соединений следует использовать механизированный инструмент и гаечные ключи типов и размеров, обеспечивающих предохранение граней гаек и болтов от повреждения.
4.15. Для удаления из корпуса срезанного стержня болта или шпильки следует использовать способы, обеспечивающие сохранность резьбы, нарезанной в корпусе.
4.16. При необходимости рассверловки одного из нескольких резьбовых отверстий под резьбу следующего номинала, рассверловке и нарезке, как правило, подлежат все остальные отверстия данного соединения.
4.17. Разборку соединения с несколькими крепежными деталями следует производить с предварительным ослаблением всех болтов.
4.18. Шпильку вывертывать из гнезда следует лишь в том случае, когда это необходимо для ее замены или ремонта детали, в которую эта шпилька была ввернута.
4.19. У снятых с крана сборочных единиц: приборов, элементов электрооборудования, гидравлических и пневматических систем, до разборки предварительно должна быть проверена их работоспособность. По результатам проверки должно быть принято решение о степени разборки сборочных единиц, их дефектации и восстановлению (замене) отдельных деталей.
4.20. В снятых с крана сборочных единицах гидро-пневмосистем все отверстия для прохода рабочей жидкости или воздуха должны быть закрыты технологическими заглушками, а концы трубопроводов и рукавов, кроме того, обернуты промасленной бумагой.
4.21. При разборке электродвигателя нельзя допускать повреждения изоляции обмоток и рабочих поверхностей вала и фланцев разъемов корпуса. Для предотвращения повреждений необходимо после снятия переднего щита между ротором и статором вставить лист электрокартона. Для выемки ротора следует применять специальные стенды для разборки; вынутый ротор укладывать на козлы во избежание повреждения обмотки, коллектора и крыльчатки вентилятора.
4.22. При демонтаже электропроводки запрещается прикладывать к ней усилия, которые могут привести к внутренним обрывам проводов и выходу их из строя.
4.23. Разборка элементов электрооборудования кранов, подлежащих ремонту, должна производиться специалистами-электриками.
4.24. Разборку и очистку сборочных единиц кранов следует производить после демонтажа электрооборудования и электропроводки.
4.25. После разборки сборочных единиц детали (кроме электрооборудования) должны укладываться в тару и отправляться в моечное отделение.
4.26. Для удаления остатков смазки корпусные конструкции и детали рекомендуется промывать в камере (моечной машине) раствором синтетических моющих средств (см. прил. В).
4.27. Удаление старой краски с деталей из черных металлов и одновременную очистку от остальных загрязнений рекомендуется производить водным раствором едкого натра или другими специальными жидкостями (см. прил. В).
4.28. Для удаления с деталей окалины, следов коррозии, старых лакокрасочных покрытий и подготовки поверхностей к последующему нанесению металлических и неметаллических покрытий рекомендуется применять металлопескоструйную или дробеструйную очистку (см. приложение В).
4.29. Поверхности элементов металлоконструкций, подлежащих ремонту, должны быть очищены от загрязнений и коррозии.
4.30. Рыхлые и плотные слои коррозии рекомендуется удалять при помощи механизированного инструмента (щетками, скребками) или травлением в растворах кислот, кислых солей или щелочей путем погружения деталей в ванну с раствором.
Тонкий слой ржавчины может быть удален обработкой 2-3% раствором ортофосфорной кислоты при 75-85 �С.
Для удаления ржавчины могут быть использованы и другие выпускаемые преобразователи ржавчины (см. приложение В).
4.31. После мойки и сушки деталей, имеющих полированные и шлифованные поверхности, последние следует покрыть тонким слоем смазки.
4.32. Подшипники качения следует промыть в уайт-спирите (в бензине или обезвоженном керосине), после чего обдуть сжатым воздухом.
4.33. Детали электрооборудования, не имеющие обмоток, следует промывать бензином или любым моющим щелочным раствором с последующей промывкой горячей водой.
4.34. Сборочные единицы, имеющие обмотки или катушки, необходимо обдуть сжатым воздухом и протереть салфетками, смоченными бензином, после чего просушить при 90-100 �С в течение 30-90 минут в зависимости от конструкции и размеров обмотки. Сильно загрязненные обмотки допускается промывать струей горячей воды (60-70 �С) с обязательной последующей просушкой и пропиткой изоляционным лаком.
4.35. Копоть и пыль рекомендуется удалять протиркой салфетками, смоченными бензином.
5. Материалы.
5.1 Материалы, применяемые для изготовления несущих напряжённых элементов металлических конструкций, деталей и механизмов грузоподъёмных устройств, термическая обработка поковок и отливок‚ а также сварка должны соответствовать требованиям ч. X Правил РРР.
5.2 Все несущие напряжённые элементы металлоконструкций, деталей и механизмов, кроме случаев, перечисленных в 3.3, должны ремонтироваться из стали.
5.3 Допускается применение чугунного и стального литья для ремонта:
5.3.1 зубчатых, червячных ходовых колёс (чугунное литье допускается только для грузоподъёмных устройств с ручным приводом);
5.3.2 червячных колёс с ободом из бронзы;
5.3.3 барабанов и турачек лебёдок, корпусов редукторов и шкивов блоков;
5.3.4 колодок тормозов, кронштейнов барабанов и корпусов подшипников;
5.4 Выбор категории стали в зависимости от температуры окружающей среды производится в соответствии с рис.
5.5 Сталь для напряжённых элементов деталей должна быть спокойной плавки. Свойства её должны обеспечить работу грузоподъёмных устройств на открытых палубах при отрицательных температурах. Сталь для напряжённых элементов съёмных деталей должна иметь гарантированное значение относительного удлинения на пятикратных образцах не менее 20 %.
5.6 Сталь цепей грузоподъёмных устройств, предназначенных для работы при температуре ниже –20 �С, должна соответствовать требованиям для стали 2-й или 3-й категории табл. 2.5.7 ч. X Правил РРР. Цепи, которые не требуют термообработки для повышения качества и прочности, после изготовления должны быть нормализованы.
5.7 Стальные поковки и отливки в составе деталей грузоподъёмных устройств, а также сварные детали с напряжёнными пересекающимися или расположенными на расстоянии не более 20 мм друг от друга сварными швами подлежат термической обработке (поковки из легированных сталей — закалке и отпуску, поковки и отливки из углеродистых сталей — закалке и отпуску или нормализации, электросварные детали — отжигу) для снятия внутренних напряжений. Термическая обработка деталей должна производиться в закрытых (муфельных) печах. Режим термической обработки устанавливается в зависимости от марки стали, назначения и размеров деталей. Проведение термической обработки должно подтверждаться документом организации-изготовителя.
5.8 Применение материалов повышенной прочности (см. 2.2 ч. X Правил РРР) для элементов и деталей приспособлений допускается при учёте предусмотренных температур эксплуатации. При этом должно быть обеспечено, чтобы материал конечного изделия при нормальной температуре имел относительное удлинение не менее 12 %.
5.9 Размеры угловых швов следует назначать возможно меньшими по расчёту на прочность и по технологическим условиям. Катет углового шва должен быть не менее 4 мм и не более 1,2 наименьшей толщины соединяемых элементов. Длина углового шва должна быть не менее 50 мм. Сварные угловые швы длиной до 300 мм для сварки тавровых соединений ответственных деталей подлежат неразрушающему контролю по всей их длине (см. 8.3 ч. X Правил РРР).
5.10 Электросварка деталей круглого и кольцевого сечений малых диаметров (цепей, прутковых вант) должна производиться контактным способом.
5.11 Стыковые сварные швы трубчатых, коробчатых элементов должны выполняться с полным проваром корня шва, а при отсутствии доступа — с применением стальной подкладной планки.
5.12 В конструкциях с замкнутым контуром при отсутствии доступа изнутри допускается применение пробочных швов для закрепления закрывающего листа на внутреннем наборе (диафрагмах).
6. Дефектация деталей и сборочных единиц.
6.1. Общие требования.
6.1.1. Цель проводимой дефектации - оценить необходимость и объем выполняемого ремонта.
6.1.2. Технические требования на дефектацию деталей и сборочных единиц, изложенные в настоящем разделе, предназначены для определения допустимых износов деталей при подготовке ремонтного производства.
6.1.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна проводиться внешним осмотром, замером, проверкой на специальных стендах, в приспособлениях, имитацией работы без нагрузки.
6.1.3.1. Детали и сборочные единицы, дефектацию которых невозможно провести без очистки мест наиболее вероятного появления дефектов, должны быть предварительно очищены и промыты согласно требованиям настоящего РД. После чего их следует подвергнуть контролю на соответствие требованиям карт дефектации осмотром, проверкой на стендах и приспособлениях, измерением универсальным мерительным инструментом, калибрами и шаблонами, приборами и оснасткой, способами, предусмотренными настоящим РД и правилам РРР. Рекомендуемый перечень измерительных инструментов и приборов приведен в приложении Д.
6.1.4. Дефектацию следует проводить в соответствии с требованиями, а при наличии технических условий на капитальный ремонт конкретного изделия - по картам дефектации этих технических условий. Рекомендуемая форма карты дефектации приведена в приложении Г.
6.1.5. Проверенные детали и сборочные единицы должны сортироваться на группы и маркироваться способами, принятыми производителем ремонта:
а) годные;
б) подлежащие ремонту;
в) негодные.
6.1.6. Для выявления внешних дефектов составных частей (трещины, вмятины, дефекты сварных швов, видимые деформации, износ, повреждения изоляции и пр.) при визуальном осмотре рекомендуется пользоваться лупами с 2-10 -кратным увеличением.
6.1.7. Отклонения геометрических размеров составных частей следует контролировать при помощи универсального мерительного инструмента, шаблонов, струн, калибров, теодолита. Точность измерения должна удовлетворять требованиям.
6.1.8. Для выявления скрытых дефектов (трещин, коррозии и др.) рекомендуется применять методы неразрушающего контроля по ГОСТ 14782, ГОСТ 7512 и др. методы.
6.1.9. Рабочие поверхности годных, не требующих ремонта, деталей не должны иметь задиров, забоин и других дефектов, влияющих на работоспособность деталей. Допустимые мелкие повреждения необходимо устранить зачисткой.
6.1.10. Детали, подлежащие ремонту, должны быть восстановлены до указанных в чертежах параметров (размеров, отклонений, твердости, шероховатости).
6.1.11. При разборке подлежат выбраковке детали с явно выраженными дефектами (поломками, неустраненными трещинами, деформациями и т.п.).
6.1.12. Подлежат замене, независимо от их состояния: неметаллические прокладки, пружинные шайбы и шплинты.
6.2. Металлоконструкции.
6.2.1. Дефектация металлоконструкций может проводиться следующими методами: внешним осмотром; измерениями отклонений от номинальных размеров и прямолинейности, неразрушающими методами контроля и проверкой химических и физико-механических свойств.
6.2.2. Элементы металлоконструкций, отклонения которых от прямолинейности превышают допустимые, подлежат:
замене - при величине отклонения более удвоенной величины допустимого отклонения;
ремонту - безударным методом - при величине отклонения меньшей удвоенного допустимого отклонения.
6.2.3. Не допускаются к восстановлению элементы с повторными (после ранее проведенного ремонта) усталостными трещинами в одном и том же (или рядом с ним) месте; металлоконструкции с резким перегибом элементов.
6.3. Валы (оси).
6.3.1. В процессе эксплуатации на сопряженных поверхностях вала (оси) и отверстия могут быть следующие дефекты: износ по диаметру, риски, наволакивание металла, задиры и забоины; отклонения от цилиндричности (конусообразность, бочкообразность, седлообразность, отклонения от прямолинейности); отклонения от крутости (овальность, огранка).
Основным критерием исправности сопряжения вал-отверстие является величина зазора (натяга) между сопряженными деталями.
Валы, имеющие остаточные деформации изгиба и кручения, а также оси, изгиб которых не может быть устранен без снижения прочности детали, подлежат выбраковке. Трещины в валах не допускаются.
Превышение допустимого износа посадочной поверхности требует ее восстановления или замены детали.
6.3.2. При определении допустимых износов для сопряжения вал-отверстие с посадками движения в качестве критериев этого сопряжения принимается величина зазора.
6.3.2.1. Допустимый износ определяется по формуле:
Идоп. = (доп. - (наиб. (1)
где: (доп. - допустимый зазор в сопряжении.
(наиб. - наибольший зазор по чертежу.
6.3.2.2. Допустимый зазор в сопряжении принимается:
(доп. = (2...2,5) � (наиб. (2)
6.3.2.3. Допустимый износ (Идоп.) состоит из суммы допустимых износов вала (Идоп.в.) и отверстия (Идоп.отв.).
При близкой износостойкости материалов отверстия и вала и трудоемкости восстановления поверхностей, Идоп. распределяется в соотношении 1:1. Если отверстие и вал по износостойкости одинаковы, но ремонт отверстия, как правило, значительно сложнее, чем ремонт вала, то Идоп. распределяется в соотношении 2:1. Если наоборот, то 1:2. В отдельных случаях допускается (при крайне высокой стоимости одной из деталей или невозможности ее ремонта) Идоп. полностью переносить на �дорогую� деталь.
6.3.2.4. Допустимые размеры вала и отверстия определяются по формулам:
Ддоп.в. = Днаим.в. - Идоп.в. (3)
Ддоп.отв. = Днаиб.отв. + Идоп.отв. (4)
где: Ддоп.в. - допустимый размер вала;
Днаим.в. - наименьший размер вала по чертежу;
Ддоп.отв. - допустимый размер отверстия;
Днаиб.отв. - наибольший размер отверстия по чертежу.
6.3.2.5. Величины (доп. в зависимости от посадки, Идоп. и распределение его на Идоп.в. и Идоп.отв. приведены в табл.. В таблице предусмотрены только наиболее реальные распределения с соотношением 1:1 и 2:1.
6.3.2.6. Если подсчитанный по размерам чертежа (наиб. не подходит ни к одной из посадок табл., то (доп. и Идоп. определяется и назначается по ближайшей посадке табл. с более жестким значением (наиб.
Пример 1.
Дано соединение вал-отверстие с размерами вала 40-0,039 мм и отверстия 40+0,039 мм. Требуется определить (доп., Ддоп.в. и Ддоп.отв.
Определяем заданную по чертежу посадку:
(наиб. = Днаиб.отв. - Днаим.в. = (40 + 0,039) - (40 - 0,039) = 0,078 мм.
По табл. этому Днаиб. соответствует посадка
Тогда: (доп. = 0,156 мм, Идоп. = 0,078 мм.
Определяем Идоп.в. и Идоп.отв. Условия ремонта отверстия намного сложнее вала (2:1). По табл. для этого варианта и посадки находим:
Идоп.в. = 0,026 мм; Идоп.отв. = 0,052 мм.
Определяем Ддоп.в. и Ддоп.отв.:
Ддоп.в. = Днаим.в. - Идоп.в. = (40 - 0,039) - 0,026 = 39,035 = 39,03 мм.
Ддоп.отв. = Днаиб.отв. + Идоп.отв. = (40 + 0,039) + 0,052 = 40,091 = 40,09 мм.
Рассматриваемая посадка
Условные обозначения зазоров и износов, варианты их распределения
Значения зазоров и износов для номинальных размеров, мм
св. 30 до 50
св. 50 до 80
св. 80 до 120
св. 120 до 180
св. 180 до 250
св. 250 до 315
(наиб.
0,041
0,049
0,057
0,065
0,075
0,084
(доп.
0,082
0,098
0,114
0,130
0,150
0,168
Идоп.
0,041
0,049
0,057
0,065
0,075
0,084
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,020
0,024
0,028
0,032
0,037
0,042
Идоп.отв.
0,021
0,025
0,029
0,033
0,038
0,042
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,013
0,016
0,019
0,022
0,025
0,028
Идоп.отв.
0,028
0,033
0,038
0,043
0,050
0,056
(наиб.
0,050
0,059
0,069
0,079
0,090
0,101
(доп.
0,100
0,118
0,138
0,158
0,180
0,202
Идоп.
0,050
0,059
0,069
0,079
0,090
0,101
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,025
0,029
0,034
0,039
0,045
0,050
Идоп.отв.
0,025
0,030
0,035
0,040
0,045
0,051
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,016
0,020
0,023
0,026
0,030
0,034
Идоп.отв.
0,034
0,039
0,046
0,053
0,060
0,067
(наиб.
0,075
0,090
0,106
0,123
0,142
0,160
(доп.
0,150
0,180
0,212
0,246
0,284
0,320
Идоп.
0,075
0,090
0,106
0,123
0,142
0,160
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,036
0,045
0,053
0,061
0,071
0,080
Идоп.отв.
0,037
0,045
0,053
0,062
0,071
0,080
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,025
0,030
0,035
0,041
0,047
0,053
Идоп.отв.
0,050
0,060
0,071
0,082
0,095
0,107
(наиб.
0,114
0,136
0,161
0,188
0,218
0,243
(доп.
0,228
0,272
0,322
0,376
0,436
0,486
Идоп.
0,114
0,136
0,161
0,188
0,218
0,243
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,057
0,068
0,080
0,094
0,109
0,121
Идоп.отв.
0,057
0,068
0,081
0,094
0,109
0,122
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,038
0,045
0,053
0,062
0,072
0,081
Идоп.отв.
0,076
0,091
0,108
0,126
0,146
0,162
(наиб.
0,064
0,076
0,089
0,103
0,118
0,133
(доп.
0,128
0,154
0,178
0,206
0,236
0,266
Идоп.
0,064
0,076
0,089
0,103
0,118
0,133
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,032
0,038
0,044
0,051
0,059
0,066
Идоп.отв.
0,032
0,038
0,045
0,052
0,059
0,067
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,021
0,025
0,029
0,034
0,039
0,044
Идоп.отв.
0,043
0,051
0,060
0,069
0,079
0,089
(наиб.
0,089
0,106
0,125
0,146
0,168
0,189
(доп.
0,133
0,159
0,187
0,219
0,252
0,283
Идоп.
0,089
0,106
0,125
0,146
0,168
0,189
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,064
0,076
0,090
0,105
0,122
0,136
Идоп.отв.
0,064
0,076
0,090
0,106
0,122
0,136
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,042
0,051
0,060
0,070
0,081
0,090
Идоп.отв.
0,086
0,101
0,120
0,141
0,163
0,182
(наиб.
0,128
0,152
0,180
0,211
0,244
0,272
(доп.
0,256
0,304
0,360
0,422
0,488
0,544
Идоп.
0,128
0,152
0,180
0,211
0,244
0,272
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,064
0,076
0,090
0,105
0,122
0,136
Идоп.отв.
0,064
0,076
0,090
0,106
0,122
0,136
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,042
0,051
0,060
0,070
0,081
0,090
Идоп.отв.
0,086
0,101
0,120
0,141
0,163
0,182
(наиб.
0,078
0,092
0,108
0,126
0,144
0,162
(доп.
0,156
0,184
0,216
0,252
0,288
0,324
Идоп.
0,078
0,092
0,108
0,126
0,144
0,162
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,039
0,046
0,054
0,063
0,072
0,081
Идоп.отв.
0,039
0,046
0,054
0,063
0,072
0,081
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,026
0,031
0,036
0,042
0,048
0,054
Идоп.отв.
0,052
0,061
0,072
0,084
0,096
0,108
(наиб.
0,101
0,120
0,141
0,163
0,187
0,211
(доп.
0,202
0,240
0,282
0,326
0,374
0,422
Идоп.
0,101
0,120
0,141
0,163
0,187
0,211
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,050
0,060
0,070
0,081
0,093
0,105
Идоп.отв.
0,051
0,060
0,071
0,082
0,094
0,106
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,033
0,040
0,047
0,054
0,062
0,070
Идоп.отв.
0,068
0,080
0,094
0,109
0,125
0,141
(наиб.
0,151
0,180
0,213
0,248
0,287
0,321
(доп.
0,302
0,360
0,426
0,496
0,574
0,642
Идоп.
0,151
0,180
0,213
0,248
0,287
0,321
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,075
0,090
0,106
0,124
0,143
0,160
Идоп.отв.
0,076
0,090
0,107
0,124
0,143
0,161
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,050
0,060
0,071
0,082
0,095
0,107
Идоп.отв.
0,101
0,120
0,142
0,166
0,192
0,214
(наиб.
0,320
0,380
0,440
0,500
0,580
0,640
(доп.
0,800
0,950
1,100
1,250
1,450
1,600
Идоп.
0,480
0,570
0,660
0,750
0,870
0,960
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,240
0,285
0,330
0,375
0,435
0,480
Идоп.отв.
0,240
0,285
0,330
0,375
0,435
0,480
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,160
0,190
0,220
0,250
0,290
0,320
Идоп.отв.
0,320
0,380
0,440
0,500
0,580
0,640
(наиб.
0,400
0,480
0,560
0,645
0,750
0,830
(доп.
1,000
1,200
1,400
1,613
1,875
2,078
Идоп.
0,600
0,720
0,840
0,968
1,125
1,245
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,300
0,360
0,420
0,484
0,562
0,622
Идоп.отв.
0,300
0,360
0,420
0,484
0,563
0,623
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,200
0,240
0,280
0,322
0,375
0,415
Идоп.отв.
0,400
0,480
0,560
0,646
0,750
0,830
(наиб.
1,240
1,480
1,740
2,000
2,300
2,600
(доп.
2,480
2,960
3,480
4,000
4,600
5,200
Идоп.
1,240
1,480
1,740
2,000
2,300
2,60С
Условия ремонта вала и отверстия равные
Идоп.в.
0,620
0,740
0,870
1,000
1,150
1,300
Идоп.отв.
0,620
0,740
0,870
1,000
1,150
1,300
Ремонт отверстия сложнее чем вала
Идоп.в.
0,410
0,490
0,580
0,660
0,760
0,860
Идоп.отв.
0,830
0,990
1,160
1,340
1,540
1,740
Примечание: Значения износов и зазоров для посадок, не представленных в таблице, определяются по формулам 1 и 2.
6.3.2.7. Если посадка в сопряжении не указана (размер без допусков) - зазор в сопряжении принимается по посадке . Определение Идоп. производить. Распределение Идоп. на Идоп.в. и Идоп.отв. и определение допустимых размеров вала и отверстия производится по выше изложенной методике.
Пример 2.
Дано сопряжение вал-отверстие, работающее в условиях сухого трения. Диаметр оси 89,8 мм, диаметр отверстия проушины 90 мм. Определить допустимые размеры.
Днаиб.отв. = 90 + 0,870 = 90,87 мм.
Днаим.в. = 89,8 - 0,870 = 88,93 мм.,
где (0,870 - из таблицы полей допусков соответственно для Н14 и h14 при интервале размеров 80-120 мм.
Наибольший зазор в сопряжении:
(наиб. = Днаиб.отв. - Днаим.в. = 90,87 - 88,93 = 1,94 мм.
Допустимый зазор (2):
(доп. = 2,5 � (наиб. = 2,5 � 1,94 = 4,85 мм
Допустимый износ в сопряжении (1):
Идоп. = (доп. - (наиб. = 4,85 - 1,94 = 2,91 мм
Принимаем равные условия ремонта, т.е. Идоп. распределяется в отношении 1:1:
мм
Допустимый размер оси:
Ддоп.в. = Днаим.в. - Идоп.в. = 86,93 - 1,46 = 87,5 мм
Допустимый износ отверстия:
Идоп.отв. = Идоп. - Идоп.в. = 2,91 - 1,46 = 1,45 мм
Допустимый размер отверстия:
Ддоп.отв. = Днаиб.отв. + Идоп.отв. = 90,87 + 1,45 = 92,3 мм
8.3.3. Допустимые зазоры (натяги) и размеры вала и отверстия в посадке подшипник качения с валом и отверстием определяются следующим образом.
6.3.3.1. Точность основных размеров подшипников качения принимается по крайним классам: 0 и 6.
6.3.3.2. Основными дефектами сопряжения вала или отверстия с подшипником являются.
износ внутреннего или наружного кольца подшипника по диаметру;
износ по диаметру сопряженных с подшипником поверхностей вала или отверстия корпуса.
6.3.3.3. Посадки колец шарико- и роликоподшипников на вал и в отверстие задаются по ГОСТ 3325. Для вращающихся колец - посадка неподвижная, характеризующаяся натягом, для невращающихся - подвижная, характеризующаяся зазором.
6.3.3.4. При ремонте требования к посадке могут быть несколько понижены, т.е. подвижная или неподвижная посадка могут быть приняты по отклонениям следующего (большего) интервала диаметров.
6.3.3.5. Значения допустимых размеров шеек вала под подшипник и допустимых зазоров (натягов) в сопряжении подшипник-вал, даны в табл.
Пример 1.
Дана посадка поверхности вала 75n6 (). Определить допустимый размер поверхности вала.
Допустимый размер поверхности из табл. :
Ддоп.в. = 75,01 мм.
Пример 2.
Дана посадка поверхности вала 100g6 (). Определить допустимый размер поверхности вала.
Допустимый размер поверхности из табл. :
Ддоп.в. = 99,929 = 99,93 мм.
Таблица . - Допустимые размеры шеек вала под подшипник и допустимые зазоры (натяги) в сопряжении
Номинальный размер, мм
(вн., мкм
Поле допуска по ЕСДП
n6
K6
js6
h6
g6
f7
свыше
до
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
(в., мкм
Ддоп.в., мм
(, мкм
30
50
0
-12
+33
+17
50,009
-9
+18
+2
49,992
+8
+8
-8
49,992
+8
0
-10
49,975
+25
-9
-25
49,950
+50
-25
-50
49,911
+89
50
80
0
-15
+39
+2080,011-11+21
+279,990+9,5+9,5
-9,579,990+9,50
-1979,971+29-10
-2979,940+60-30
-6079,894+106801200
-20+45
+23120,013-13+25
+3119,989+11,0+11
-11119,989+11,00
-22119,966+34-12
-34119,929+71-36
-71119,874+1261201800
-25+52
+27180,015-15+28
+3179,987+12,5+12,5
-12,5179,987+12,50
-25179,961+39-14
-39179,917+83-43
-83179,852+1481802500
-30+60
+31250,017-17+33
+4249,985+14,5+14,5
-14,5249,985+14,50
-29249,956+44-15
-44249,904+96-50
-96
249,828
+172
250
315
0
-35
+66
+34
315,020
-20
+36
+4
314,984
+16,0
+16
-16
314,984
+16,0
0
-32
314,951
+49
-17
-49
314,892
+103
-56
-108
314,809
+191
Условные обозначения:
(вн. - допустимые отклонения внутреннего диаметра подшипника;
(в - предельные отклонения вала;
Ддоп.в. - допустимый размер вала (в табл. величина указана для наибольшего - для данного интервала - диаметра. Для конкретного размера в данном интервале следует принимать конкретный номинальный диаметр).
( - допустимый зазор (+) или натяг (-) в сопряжении вал-отверстие подшипника.
6.3.4. Допустимые зазоры, износ и размеры вала и отверстия в соединениях пар качения по роликам, роликоподшипникам без колец и игольчатым подшипникам определяются следующим образом.
6.3.4.1. Основными дефектами поверхностей валов и отверстий в соединениях пар качения по роликам, роликоподшипникам без колец и игольчатым подшипникам являются износ по диаметру, вмятины от роликов или игл и выкрашивание упрочненного слоя.
6.3.4.2. По таким дефектам как вмятины и выкрашивание упрочненного слоя - детали выбраковываются, если их восстановление до размеров по рабочим чертежам экономически и технологически нецелесообразно.
6.3.4.3. Допустимые износы поверхностей деталей в соединениях пар качения определяются по табл. как для поверхностей деталей в соединениях по посадкам движения с учетом условий работы. При этом, допустимый износ не должен превышать 1,5-кратного значения допуска на размер поверхности по чертежу. Допустимый суммарный зазор в соединениях пар качения по роликам для общего случая не должен превышать удвоенного, а для случая с повышенными требованиями (например, опора поворотная) - 1,5-кратного значения наибольшего суммарного зазора по чертежу или нормативной документации.
Поверхности, выполненные по основному отверстию или валу, рассматриваются как поверхности по скользящей посадке этого же класса точности.
6.3.4.4. Распределение допустимого износа в соединениях пар качения по роликам на допустимые износы вала и отверстия следует производить из учета экономической оценки ремонта и стоимости деталей.
6.3.4.5. Допустимые суммарные зазоры в соединениях пар качения по роликам следует определять по допустимым размерам поверхностей деталей и наименьшим предельным размерам роликов.
6.3.5. Допустимые зазоры, износ и размеры вала и отверстия в соединениях с переходными посадками определяются следующим образом.
6.3.5.1. После ремонта требования, предъявляемые к соединениям с переходными посадками (с посадками, обеспечивающими при сборке в сопряжении зазор или натяг), остаются прежними, но могут быть несколько понижены в зависимости от назначения и условий работы соединения.
6.3.5.2. Для поверхностей деталей соединений (соединения валов со шкивами, шестернями и звездочками) допустимыми размерами являются:
для основного отверстия или вала - наибольший (для отверстия) и наименьший (для вала) предельный размер основного отверстия или вала следующего квалитета;
для отверстия или вала по переходной посадке - наибольший (для отверстия) и наименьший (для вала) предельный размер по следующему более свободному полю допуска этого же квалитета.
6.3.5.3. Допустимый зазор в соединении определяется по принятым (округленным до сотых долей мм) значениям допустимых размеров отверстия и вала.
Пример 1.
Дано соединение вал-отверстие с размерами вала диаметром мм и отверстия 55Н7(+0,030) мм. Соединение ответственное (например - гидромашина).
Требуется определить допустимые размеры вала и отверстия и зазор в соединении. В данном случае допустимыми размерами вала и отверстия являются предельные размеры по чертежу:
Ддоп.в. = Днаим.в. = 55,002 мм
Ддоп.отв. = Днаиб.в. = 55,030 мм
После округления принимаем:
Ддоп.в. = 55,00 мм
Ддоп.отв. = 55,03 мм
(доп. = Ддоп.отв. - Ддоп.в. = 55,03 - 55,00 = 0,03 мм
Пример 2
Дано соединение вал-отверстие с размерами по примеру 1. Соединение неответственное (вал-звездочка).
Требуется определить допустимые размеры вала и отверстия и зазор в соединении.
В данном случае допустимым размером отверстия является наибольший размер отверстия следующего квалитета (Н8), и допустимым размером вала - наименьший предельный размер вала по следующему более свободному полю допуска (js6) этого же квалитета:
Ддоп.в. = 54,991 мм; Ддоп.отв. = 55,046 мм
(доп. = Ддоп.отв. - Ддоп.в. = 55,05 - 54,99 = 0,06 мм
6.3.6. Допустимые натяги, износ и размеры для сопряжения вал-отверстие с прессовыми посадками определяются следующим образом.
6.3.6.1. После распрессовки действительные размеры поверхностей сопрягаемых деталей в соединениях с прессовыми посадками (с посадками, обеспечивающими при сборке в сопряжении гарантированный натяг) вследствие деформаций при сборке и разборке существенно отличаются от первоначальных и тем больше, чем больше был первоначальный натяг.
Износ поверхностей сопрягаемых деталей по диаметру в соединениях с прессовыми посадками в процессе эксплуатации носит случайный характер и появляется только при ослаблении посадки.
6.3.6.2. Расчеты, связанные с выбором и назначением прессовых посадок, сводятся к определению прочности соединения при минимальном натяге (наихудших условиях работы соединения) с учетом сглаживания микронеровностей и способа сборки.
6.3.6.3. После ремонта условия работы, а следовательно, и требования, предъявляемые к соединениям с прессовыми посадками, остаются прежними. Поэтому, за допустимый натяг (Ндоп.) в соединении с прессовой посадкой принимается наименьший натяг (Ннаим.), заданный для этого соединения по чертежу:
Ндоп. = Ннаим.
6.3.6.4. Допустимые износы и размеры определяются и назначаются для посадочных поверхностей (вала или отверстия) дорогостоящих, трудоемких и сложных в ремонте деталей с целью продления срока их эксплуатации без ремонта, исходя из условий обеспечения предельно-допустимого натяга подбором при сборке с сопрягаемой деталью наибольшего (для отверстия) или наименьшего (для вала) размера:
Ддоп.отв. = Днаим.в. - Ндоп.
Ддоп.в. = Днаим.отв. + Ндоп.
Пример
Дано соединение с прессовой посадкой. Размеры вала - мм и отверстия - мм. Требуется определить допустимый размер отверстия.
Определяем допустимый натяг в соединении:
Ндоп. = Ннаим. = Днаим.в. - Днаиб.отв. = 42,07 - 42,039 = 0,03 мм.
Определяем допустимый размер отверстия:
Ддоп.отв. = Днаим.в. - Ндоп. = 42,07 - 0,03 = 42,04 мм
6.3.6.5. Ослабленные детали типа цилиндрического штифта при разборке, как, правило, не рассматриваются, деталь выбраковывается без контроля размеров под запрессовку.
6.3.7. Допустимые размеры вала для сопряжения вал-уплотнение при вращательном движении определяются следующим образом.
6.3.7.1. Допустимый износ вала Идоп. в сопряжении вал-сальник (несамоподжимной) принимается равным 0,10 … 0,20 мм.
Допустимый размер вала определяется:
Ддоп.в. = Днаим.в. - Идоп.,
где Днаим.в. - наименьший размер вала по чертежу.
6.3.7.2. Допустимый износ вала Идоп. в сопряжении вал-самоподжимное уплотнение принимается равным 0,25 … 0,35 мм.
6.3.8. Допустимый износ и размеры вала и отверстия под резиновые манжеты и кольца при возвратно-поступательном движении определяются следующим образом.
6.3.8.1. На уплотняемых поверхностях деталей гидравлических или пневматических устройств (цилиндров и штоков) с резиновыми манжетами и кольцами при возвратно-поступательном движении наблюдается равномерный износ по всей длине уплотняемой поверхности, односторонний или неравномерный износ, а также риски и задиры.
Нормальная работа уплотнения при неравномерном износе, а также при наличии рисок и задиров невозможна. Поэтому уплотняемые поверхности с этими дефектами подлежат обязательной обработке по всей длине до устранения дефектов, но до размера не более (для отверстия) или не менее (для вала) допустимого.
6.3.8.2. Допустимый износ уплотняемых поверхностей в разбираемом случае определяется по табл. как для поверхностей деталей в соединениях по посадкам движения в зависимости от посадки, по которой выполнена уплотняемая поверхность, требований, предъявляемых к соединению, условий работы, а также расчетного давления. Чем выше рабочее давление, тем меньше допустимый износ.
6.3.8.3. Допустимый износ уплотняемых поверхностей деталей типа шток в механизмах перемены передач под резиновые, фетровые или войлочные кольца и другие уплотняющие элементы определяется по табл. как для поверхностей деталей в соединениях по посадкам движения.
6.3.9. Допустимый износ, размеры и зазоры для шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев определяется следующим образом.
6.3.9.1. При дефектации повреждения и износы шлицевого соединения определяются осмотром и замером. При этом различаются следующие характерные дефекты:
забоины, заусенцы на зубьях вала и отверстия;
износ сопрягаемых центрирующих поверхностей,
износ зубьев вала по толщине;
износ впадин отверстия по ширине.
Основными дефектами, по которым необходимо определять допустимые износы и размеры, являются износы зубьев (впадин) по толщине (по ширине) и по диаметру для подвижных соединений.
6.3.9.2. Допустимые зазоры и износы по центрирующим диаметрам подвижных соединений рассчитываются по табл. как для поверхностей деталей в соединениях по посадкам движения.
6.3.9.3 Допустимые зазоры Сдоп. в сопряжении назначаются в зависимости от характера соединения, посадки и толщины зубьев (ширины впадины). Величины допустимых зазоров Сдоп. приведены в табл.. Допустимый износ Идоп. в сопряжении определяется:
Идоп. = Сдоп. - Снаиб.,
где Снаиб. - наибольший зазор в сопряжении для новых деталей по чертежу.
Таблица
Толщина зуба (ширина впадины), мм
Характер соединения
неподвижное
подвижное
работа с реверсированием
Сдоп., мм
Квалитеты
8-10
6-8
8-10
6-8
8-10
6-8
До 8
0,40
0,26
0,50
0,34
0,30
0,20
От 8 до 16
0,50
0,34
0,75
0,50
0,40
0,26
8.3.9.4. Распределение Идоп. на допустимый износ зубьев вала - Идоп.з.в. и допустимый износ впадин втулки - Идоп.вп.отв. производится, исходя из условий износостойкости материала деталей, возможности и экономической целесообразности их ремонта в соотношениях 1:1, 1:2 (2:1) или любом другом, исходя из тех же условий.
8.3.9.5. Допустимые размеры зубьев на валу Вдоп.в. и ширины впадины во втулке - Вдоп.отв. определяют:
Вдоп.в = Внаим.в. - Идоп.з.в.,
где Внаим.в. - наименьшая толщина зуба по чертежу.
Вдоп.отв. = Внаиб.отв. + Идоп.отв.,
где Внаиб.отв. - наибольшая ширина впадины по чертежу
Допустимые размеры зубьев вала по толщине и пазов втулки по ширине округляют до сотых долей миллиметра для деталей, изготовленных по 6-8 квалитетам и до десятых долей миллиметра для деталей - по 9-10 квалитетам
Пример
Дано шлицевое соединение с посадкой и толщина зубьев 9 мм.
Размер по чертежу зубьев вала мм, во втулке ширина впадины 9 мм. Определить допустимые размеры зубьев на валу и впадины во втулке.
Из табл. Сдоп. = 0,50 мм.
Допустимый износ будет:
Идоп. = 0,500 - 0,063 = 0, 437 = 0,44 мм
Распределение Идоп. производим в соотношении 1:2, т.е.
Идоп.отв. = 0,44 : 3 = 0,15 мм
Идоп.з.в. = 0,29 мм.
Размеры зубьев вала и впадины во втулке будут:
Вдоп.в. = 8,972 - 0,29 = 8,682 = 8,68 мм
Вдоп.отв. = 9,035 + 0,150 = 9,185 = 9,18 мм
6.3.10. Допустимый износ и размеры для шлицевых соединений с эвольвентным профилем зубьев определяются следующим образом.
6.3.10.1. Основным дефектом детали в эвольвентных шлицевых соединениях является износ зубьев вала по толщине и пазов отверстия по ширине.
6.3.10.2. Допустимый износ Идоп. в эвольвентных шлицевых соединениях независимо от заданных в чертежах размеров (толщины зубьев и ширины пазов или размеров по роликам) определяется в зависимости от модуля по таблице.
Таблица.
Модуль, мм
1,0
1,5
2,0
2.5
3,0
3,5
5,0
7 и 10
Идоп., мм
0,14
0,16
0,17
0,18
0,19
0,20
0,24
не более 0,30
6.3.10.3. Распределение Идоп. на допустимый износ зубьев вала Идоп.в и допустимый износ впадины втулки - Идоп.отв. производится в зависимости от износостойкости материала деталей, возможности и экономической целесообразности ремонта в соотношении 1:1, 1:2 (2:1) или любом другом, исходя из тех же условий.
6.3.10.4. Толщина зуба, ширина впадины и другие параметры шлицевых соединений с эвольвентным профилем зубьев измеряются, как правило, с помощью роликов в сочетании с жестким измерением в соответствии с рис. 1.
Рис. 1
Sз - толщина зуба на валу;
Sвп - ширина впадины во втулке;
dp - диаметр ролика по чертежу;
К - замеряемый размер по роликам
Величина �К�, характеризующая толщину зуба и ширину впадины, задается чертежом на новую деталь.
Допустимый размер �К� для вала и втулки определяется:
Кдоп.в. = Кнаим.в. - Идоп.в.
Кдоп.отв. = Кнаиб.отв. + Идоп.отв.,
где: Кнаим.в. - наименьший размер по роликам для вала по чертежу;
Кнаиб.отв. - наибольший размер по роликам для отверстия по чертежу;
6.3.10.5. Если чертежом заданы толщина зуба вала и ширина впадины отверстия, причем по ним производится контроль качества изготовления деталей, допустимые размеры толщины зуба и ширины впадины определяются:
Sдоп.в. = Sнаим.з. - Идоп.в.;
Sдоп.отв. = Sнаим.вп. + Идоп.отв.,
где: Sнаим.з. - наименьшая толщина зуба по чертежу;
Sнаиб.вп. - наибольшая ширина впадины по чертежу.
6.3.10.6. Допустимые размеры зубьев вала и пазов отверстия следует назначать с округлением до сотых долей миллиметра для деталей, изготовленных по 7-8 квалитетам, и до десятых долей - по 9-11 квалитетам.
Пример.
Дано эвольвентное шлицевое соединение с размерами зубьев вала мм (по роликам диаметром 5,493 мм), мм и пазов отверстия мм (по роликам диаметром 4,773 мм), мм. Модуль зубьев соединения m = 2,5 мм.
Из таблицы для модуля m = 2,5 мм допустимый износ в соединении Идоп. = 0,18 мм. Так как ремонт отверстия существенно сложнее ремонта вала, и кроме того, вал может выбраковываться и по другим дефектам, допустимый износ в соединении распределяется на допустимые износы зубьев вала и пазов отверстия в соотношении 1:2.
мм
Идоп.отв. = Идоп. - Идоп.в. = 0,18 - 0,06 = 0,12 мм
Определяем допустимые износы зубьев вала по толщине и пазов отверстия по ширине для заданного по чертежу размера �К�, как более точного и простого при контроле:
Кдоп.в. = Кнаим.в. - Идоп.в. = 91,353 - 0,06 = 91,293 мм
Кдоп.отв. = Кнаиб.отв. + Идоп.отв. = 75,201 + 0,12 = 75,321 мм
или Кдоп.в. = 91,29 мм; Кдоп.отв. = 75,32 мм
6.3.11. Допустимые зазоры, износ и размеры пазов в шпоночных соединениях определяются следующим образом.
6.3.11.1. Шпоночные соединения в зависимости от профиля шпонки подразделяются на призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные. В разделе дано определение допустимых износов, размеров и зазоров для призматических шпоночных соединений.
6.3.11.2. Основными дефектами шпоночных соединений являются:
износ шпоночного паза по ширине;
смятие, износ по боковым поверхностям шпонки,
смятие, забоины на боковых поверхностях шпоночного паза и шпонки.
Карты дефектации на ремонт шпонок не разрабатываются. Смятие, забоины на боковых поверхностях шпоночного паза обнаруживаются осмотром и устраняются зачисткой.
6.3.11.3. Так как шпоночные соединения предназначены для передачи крутящего момента, требования, предъявляемые к ним после ремонта, такие же, как и к новым. Поэтому допустимый размер шпоночного паза по ширине на валу и в отверстии назначается таким, при котором в сборе с новой шпонкой наибольшего размера по толщине характер посадки в отремонтированном соединении сохраняется как для наихудшего случая в новом соединении. Наихудшим случаем заданной чертежом посадки является наибольший зазор в соединении.
Допускается увеличение ширины шпоночного паза по сравнению с заданным до 15%. В этом случае может быть подобрана шпонка увеличенного размера при сохранении требуемой по чертежу посадки.
6.3.11.4. Определение допустимой ширины шпоночного паза на валу Вдоп.в. и шпоночного паза во втулке Вдоп.отв. производится
Вдоп.в. = Внаиб.шп. + (в.
Вдоп.отв. = Внаиб.шп. + (отв.,
где: Внаиб.шп. - наибольшая ширина шпонки по чертежу;
(в. - наибольший зазор в соединении шпоночный паз на валу-шпонка;
(отв. - наибольший зазор в соединении шпоночный паз во втулке-шпонка.
6.3.11.5. Предельные отклонения ширины шпоночного паза вала и втулки приведены в таблицах.
Таблица . Обозначение предельных отклонений ширины шпоночных пазов вала
Вид соединения
Предельное отклонение размера
Назначение посадки
шпонка
паз вала
паз втулки
Неподвижное напряженное по валу, скользящее во втулке
h9
Р9
Р9
Плотное соединение
Неподвижное напряженное по валу, ходовое во втулке
N9
J9
Нормальное соединение
Неподвижное плотное по валу, ходовое во втулке
Н9
D10
Свободное соединение
Таблица . Предельные отклонения ширины шпоночных пазов вала и втулки.
Номинальная ширина шпонки и паза, мм
Паз вала
Паз втулки
P9
N9
Н9
Р9
Js9
D10
Предельные отклонения ширины шпоночного паза, мкм
От 3 до 6
-12
0
+30
-12
+15
+78
-42
-30
0
-42
-15
+30
Св. 6 до 10
-15
0
+36
-15
+18
+98
-51
-36
0
-51
-18
+40
Св. 10 до 18
-18
0
+43
-18
+21
+120
-61
-43
0
-61
-21
+60
Св. 18 до 30
-22
0
+52
-22
+26
+149
-74
-52
0
-74
-26
+65
Св. 30 до 50
-26
0
+62
-26
+31
+180
-88
-62
0
-83
-31
+80
Примечание. При отличии предельных отклонений ширины шпоночного паза, указанного в чертеже, от предельных отклонений, приведенных в табл., отклонения в чертеже приравниваются к последним. Например, ширина шпоночного паза в чертеже на валу мм. Предельные отклонения приравниваются к Р9, т.е. мм.
6.3.11.6. Величины Вдоп.в. и Вдоп.отв. представлены в табл. При увеличении шпоночного паза на валу или во втулке не более допустимого размера, определенного по табл., паз не ремонтируется, подгоняется новая шпонка с сохранением натягов (зазоров) по чертежу.
Пример.
Дано шпоночное соединение неподвижное по валу, скользящее во втулке. Ширина шпоночного паза 12 мм. Предельные отклонения:
для шпонки по h9,
для паза вала по N9
для паза втулки по Js9.
Определить допустимые размеры шпоночных пазов во втулке и на валу. Из табл. для паза втулки при сопряжении JS9 / h9 допустимый размер будет Вдоп.отв. = 12,06 мм. Для паза вала при сопряжении N9/h9 допустимый размер будет Вдоп.в. = 12,04 мм.
Таблица. Значения Вдоп. для предельных значений ширины паза, мм
Номинальная ширина паза
Вдоп.в. при сопряжениях
Вдоп.отв. при сопряжениях
От 3 до 6
6,02
6,03
6,06
6,02
6,05
6,11
св. 6 до 10
10,02
10,04
10,07
10,02
10,05
10,13
св. 10 до 18
18,02
18,04
18,09
18,02
18,06
18,16
св. 18 до 30
30,03
30,05
30,10
30,03
30,08
30,20
св. 30 до 50
50,04
50,06
50,12
50,04
50,09
50,24
6.4. Зубчатые передачи.
6.4.1. Основными дефектами зубчатых колес являются:
трещины и изломы зубьев;
выкрашивание на рабочей поверхности;
неравномерный износ зубьев по длине,
износ зубьев по толщине.
а) При наличии трещин любого размера и расположения, а также излома зубьев - шестерню браковать.
б) Выкрашивание на рабочей поверхности зубьев происходит, как правило, у шестерен, имеющих твердость поверхности больше 45HRCэ. При меньшей твердости износ зубьев по толщине упреждает выкрашивание. Этот дефект возникает также при работе зубчатых передач без смазки и в открытых передачах.
Определение допустимой площади выкрашивания на сторону зуба производится по формуле:
Fдоп. = В1 � В2, мм2
В1 - условная допустимая длина выкрошенного участка определяется:
В1 = А � Вчерт.,
где: А - коэффициент, зависящий от отношения Вчерт. к модулю , для конических колес - наибольший торцевой модуль:
Вчерт. - номинальная длина зуба по чертежу (ширина зуба), в конических шестернях - по вершине зуба
Величины коэффициента �А� указаны в табл. .
Условная допустимая ширина выкрошенного участка (В2) определяется:
, здесь m - модуль, мм.
Значения В2 представлены в таблице.
Таблица .
Характер передачи
3,5-5,0
5-8
8-10
10-15
свыше 15
Значения коэффициента �А�
Цилиндрические зубчатые передачи
Передвижные шестерни
0,15-0,2
0,11-0,12
0,07-0,09
0,062-0,068
0,04-0,05
Шестерни постоянного зацепления
0,18-0,2
0,14-0,15
0,12-0,13
0,11-0,115
0,07-0,08
Прямозубые конические зубчатые передачи
-
0,21-0,28
0,13-0,19
0,08-0,1
0,05-0,06
0,03-0,04
В табл. представлены значения для зубчатых пар редукторов (со смазкой).
Таблица .
В миллиметрах
m
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
7
8
9
10
В2
1,8
1,9
2
2,1
2,2
2,3
2,4
2,6
2,8
3
3,2
Допустимая площадь выкрашивания сопоставляется с действительно измеренной, при этом глубина не должна превышать 5% толщины зуба по делительной окружности.
Местное выкрашивание площадью 1,5 мм2 не дефектуется
Сколы и выкрашивания на торцах зубьев возникают в шестернях, зубья которых имеют твердость больше 45 HRCэ, при кратковременных ударных нагрузках по торцам при вводе шестерен в зацепление. Допустимая глубина сколов и выкрашивания - не более 1 мм, а длина по рабочей стороне зуба, измеренная от торца - не более 2-2,5 мм (последняя величина для шестерен, имеющих длину зуба по чертежу более 30 мм).
в) Износы зубьев по толщине (длине), превышающие допустимые, определяемые нижеизложенными методами, являются выбраковочным признаком.
6.4.2. Допустимые величины износа и размеров зубьев по толщине в цилиндрических шестернях без упрочненного поверхностного слоя определяются следующим образом.
6.4.2.1. Предельный износ Ипред. зубьев шестерни по толщине должен быть не более 10-20% от модуля, т.е.:
Ипред. = (0,1 … 0,2) � m;
6.4.2.2. Допустимая величина износа Идоп. зубьев по толщине определяются:
Идоп. = С � m,
где С - коэффициент, зависящий от условий работы зубчатой передачи и значения модуля.
Значения коэффициента �С� даны в табл.
Таблица.
Наименование передачи
Условия работы передачи
Значение �С�
Модуль, мм
Редуктор с масляной ванной
Передача нагрузки в обоих направлениях, а также высокооборотные шестерни (более 3000 об./мин.)
0,04
от 2 до 4
0,03
св. 4
Передача нагрузки в одном направлении
0,05
от 2 до 4
0,04
св. 4
Открытые зубчатые передачи
-
0,10
от 1 до 2,5
0,09
св. 2,5 до 5
0,08
св. 5
6.4.2.3. Допустимая толщина Вдоп. зуба определяется:
Вдоп. = Вчерт. - Идоп.,
где Вчерт. - наименьшая толщина зуба (или шаговый размер) по чертежу.
Пример.
Дана зубчатая передача:
модуль - 5 мм, толщина зуба - .
Определить допустимую толщину зуба.
Допустимый износ зуба будет:
Идоп. = С � m = 0,03 � 5 = 0,15 мм
Допустимая толщина зуба:
Вдоп. = Вчерт. - Идоп. = 7,85 - 0,15 = 7,70 мм
6.4.3. Допустимые величины износа и размеров зубьев по толщине в конических шестернях определяются следующим образом.
6.4.3.1. Допустимая величина износа зуба (табл.) по толщине в конических шестернях определяется по формуле:
Идоп. = 0,025 � (m + 1),
где m - наибольший торцовый модуль по чертежу.
Таблица.
Допустимый износ зуба
Наибольший торцовый модуль по чертежу, мм
Допустимый износ зуба, мм
Наибольший торцовый модуль по чертежу, мм
Допустимый износ зуба, мм
2
0,08
4,5
0,14
2,25
0,08
5,0
0,15
2,5
0,09
5,5
0,16
2,75
0,09
6,0
0,18
2,8
0,10
6,5
0,19
3.0
0,10
7,0
0,20
3,25
0,10
7,5
0,21
3,5
0,11
8,0
0,23
3,75
0,12
8,5
0,24
4,0
0,13
9,0
0,25
4,25
0,13
10.0
0,28
6.4.3.2. Допустимая толщина зуба шестерни определяется:
bдоп. = bнаим. - Идоп.,
где bнаим. - наименьшая толщина зуба по среднему модулю.
Величина bнаим. определяется геометрически в зависимости от толщины зуба по наибольшему модулю, заданному чертежом.
Пример, (рис. 2)
Дана коническая шестерня с размерами:
модуль - 10 мм; толщина зуба по наибольшему модулю 13,74-0,18 мм.
Определить допустимую толщину зуба.
OB = O'B' = 159,52 мм; AB = A'B' = 27,5 мм;
BC = 13,74-0,18 мм; B'C' = 5,476 мм.
Номинальная толщина зуба на среднем модуле определяется:
;
мм.
Номинальная высота замера толщины зуба на среднем модуле (размер для штангензубомера, установленного посредине зуба) определяется:
;
мм
Следовательно
bдоп. = bнаим. - Идоп. = 12,95 - 0,28 = 12,67 = 12,7 мм
Для нахождения середины зуба, при замере штангензубомером, на среднем модуле целесообразно на каждую коническую шестерню иметь шаблон.
Рис. 2
6.5. Червячные передачи.
6.5.1. При определении допустимых износов и размеров зубьев в червячных парах критерием выхода из строя червячных передач считается потеря прочности в связи с уменьшением профиля зуба.
6.5.2. Допустимый износ зубьев червячного колеса (Идоп.к.) и витков червяка (Идоп.ч) определяется:
Идоп.к. = Идоп.ч. = (0,11 ( 0,085) � m - для m до 3,5 мм;
Идоп.к. = Идоп.ч. = (0,08 ( 0,07) � m - для m = 4 … 5 мм;
Идоп.к. = Идоп.ч. = (0,065 ( 0,045) � m - для m = 5,5 … 10 мм;
Идоп.к. = Идоп.ч. = (0,04 ( 0,03) � m - для m св. 10 мм.
Здесь: m - модуль, мм.
Значения Идоп.к. и Идоп.ч. - по табл.
Таблица
В миллиметрах
m
2
2,5
3,0
3,5
4
4,5
5
5,5
6
Идоп.к.
Идоп.ч.
0,2
0,24
0,27
0,30
0,32
0,33
0,35
0,36
0,37
m
7
8
9
10
11
12
13
15
Идоп.к.
Идоп.ч.
0,39
0,40
0,42
0,45
0,46
0,47
0,48
0,50
В табл. принято, что Идоп.к. = Идоп.ч., однако для случаев, когда червячное колесо значительно выше по стоимости, чем червяк, допускается Идоп.к. назначать больше чем Идоп.ч., но при этом следует соблюдать равенство:
Идоп.к. + Идоп.ч. = 2 � Идоп.к. = 2 � Идоп.ч.
6.5.3. Допустимые толщины зубьев червячного колеса Вдоп.к. и витка червяка Вдоп.ч. определяются:
Вдоп.к. = Вном.к. - Идоп.к.
Вдоп.ч. = Вном.ч. - Идоп.ч.,
где Вном.к. и Вном.ч. - номинальная толщина соответственно зуба колеса и витка червяка.
Пример.
Дана червячная пара с модулем зацепления 4,5 мм. Толщина зуба колеса - 10 мм, толщина витка червяка - 9,75 мм.
Определить допустимые размеры зуба колеса и витка червяка по толщине.
Из табл. Идоп.к. = Идоп.ч. = 0,33 мм.
При условии сопоставимой стоимости колеса и червяка допустимые размеры зуба червячного колеса и витка червяка будут:
Вдоп.к. = Вном.к. - Идоп.к. = 10 - 0,33 = 9,67 мм.
Вдоп.ч. = Вном.ч. - Идоп.ч. = 9,75 - 0,33 = 9,42 мм.
6.6. Цепные передачи.
6.6.1. Основным дефектом деталей цепных передач является увеличение среднего шага втулочно-роликовой цепи и износ зубьев звездочек по толщине. Возникают и такие дефекты, как разрушение роликов и втулок цепи, трещины пластин звеньев цепи, ослабление посадки валиков и втулок в отверстиях пластин звеньев цепи. Последние дефекты устанавливаются визуально и являются выбраковочными признаками для втулочно-роликовой цепи.
6.6.2. Допустимая длина (вытянутость) цепи в силовых передачах определяется:
lдоп. = 1,02 l (при наибольшей звездочке с числом зубьев z ( 50)
или (при наибольшей звездочке с числом зубьев z > 50),
где l - длина цепи по нормативному шагу и количеству звеньев.
Измерение длины цепи производится под нагрузкой. Так, для цепи с шагом 12,7 мм нагрузка должна быть 150 Н, с шагом 15,875 мм - 200 Н, с шагом 19,05 мм - 250 Н, с шагом 25,4 - 300 Н.
При длине более допустимой цепь выбраковывается; при длине менее допустимой - укорачивается на одно - два звена до заданной длины.
В механизмах, где изменение количества звеньев недопустимо, увеличение общей длины цепи ограничивается возможностями натяжного устройства.
Пример 1.
Определить допустимую длину приводной цепи. Шаг - 19,05 мм l = 3010 мм. Число зубьев большей звездочки z = 102.
мм
Пример 2.
Определить допустимую величину приводной цепи. Шаг - 78,1 мм, l = 3670,7 мм. Число зубьев большей звездочки z = 32.
lдоп. = 1,02l = 1,02 � 3670,7 = 3744,1 мм
6.6.3. Наиболее интенсивный износ зуба звездочки происходит в его нижней части - в �корне� зуба.
Из анализа износов зубьев принято допустимую толщину зуба определять
Sдоп. = 0,86 � Sном., где Sном. - номинальная толщина зуба.
Геометрические параметры профиля зубьев звездочки показаны на рис. 3.
Рис. 3 Геометрические параметры профиля зубьев звездочки.
где Dl - диаметр окружности выступов;
Dg - диаметр делительной окружности;
Dвп. - диаметр окружности впадин;
t - шаг;
R - радиус впадины зуба,
Sном. - толщина зуба;
h - высота замера толщины зуба (Sном. и Sдоп.)
Расчет номинальной толщины зуба звездочки производится:
;
z - количество зубьев звездочки.
Высота замера толщины зуба определяется:
Значения cos ( и cos в зависимости от числа зубьев звездочки приведены в табл.
Таблица
Число зубьев звездочки z
11
15
20
25
30
35
40
45
50
cos (
0,960
0,978
0,988
0,992
0,995
0,996
0,997
0,998
cos
0,990
0,995
0,997
0,998
0,999
Пример.
Дана звездочка с параметрами:
Dl = 662 мм; Dg = 587 мм; R = 25 мм, t = 136; z = 15.
Определить допустимую толщину зуба.
Высота замера толщины зуба:
мм.
Номинальная толщина зуба:
мм
Допустимая толщина зуба:
Sдоп. = 0,86 � Sном. = 0,86 � 85,8 = 73,8 мм
6.7. Подшипники качения.
6.7.1. При контроле подшипников качения не допускается:
радиальный и осевой люфт (зазор) более допустимого (табл. );
трещины или обломы деталей подшипников;
выкрашивание или шелушение усталостного характера беговых дорожек колец, шариков и роликов;
раковины или чешуйчатые отслоения коррозионного характера на деталях подшипников;
цвета побежалости на беговых дорожках колец, шариках и роликах
выбоины, риски, царапины, лунки на беговых дорожках колец заметные невооруженным глазом;
отрыв головок заклепок сепараторов, ослабление заклепок,
вмятины на сепараторе, затрудняющие вращение шариков или роликов,
поломка сепараторов
6.7.2. Допускаются
незначительные царапины и риски на посадочных поверхностях колец подшипников, различимые через лупу;
матовая поверхность беговых дорожек колец, шариков и роликов;
забоины или вмятины на сепараторах, не затрудняющие движение шариков или роликов;
темные пятна коррозионного происхождения на деталях подшипников площадью не более 1,5 мм2.
6.7.3. Перед проверкой на легкость вращения подшипник следует промыть в бензине с 5%-ым содержанием минерального масла.
При проверке вращать наружное кольцо в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. При этом наружное кольцо должно легко вращаться без признаков торможения, заедания и толчков.
6.7.4. Для проверки осевого люфта наружное кольцо подшипника помещается на двух подставках горизонтально. На внутреннее кольцо укладывается пластина, на которую устанавливается ножка индикатора. При отжатии внутреннего кольца (при этом его следует поворачивать) показание индикатора даст величину осевого люфта.
Таблица 14. Допустимые люфты подшипников качения
Условное обозначение подшипника
Допустимый люфт, мм
радиальный
осевой
Подшипники шариковые радиальные однорядные
200
0,04
0,20
201, 202, 203
0,05
0,25
204, 205 и 206
0,05
0,27
207
0,06
0,30
208
0,06
0,35
209 и 210
0,07
0,35
211
0,05
0,30
212
0,07
0,40
213, 214 и 215
0,08
0,40
216
0,08
0,30
217
0,08
0,45
218
0,08
0,30
219
0,08
0,40
220
0,10
0,50
221, 222 и 224
0,10
0,55
226 и 228
0,12
0,40
230
0,15
0,45
301 и 302
0,05
0,25
303 и 304
0,06
0,27
305 и 306
0,06
0,30
307 и 308
0,06
0,35
309
0,07
0,35
310 и 311
0,08
0,40
312, 313 и 314
0,08
0,45
315
0,08
0,47
316
0,08
0,40
317
0,12
0,55
318
0,10
0,55
319 и 320
0,12
0,55
405
0,06
0,30
408, 409 и 410
0,08
0,40
411
0,10
0,45
412
0,10
0,47
413
0,10
0,50
417
0,12
0,60
Подшипники шариковые радиальные однорядные с защитными шайбами
60200
0,04
0,20
60202, 80202
0,05
0,25
60203, 80203
60205,80205
0,05
0,27
60208, 80208
0,06
0,35
60212, 80212
0,07
0,37
60214
0,08
0,40
80106, 80108
0,06
0,25
80201
0,05
0,18
80204
0,05
0,27
Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами
2212
0,10
не контролируется
2214, 2216 и 2217
0,12
2220
0,20
2222 и 2224
0,15
2226
0,20
2306
0,10
2309
0,12
2310 и 2311
0,10
2312
0,15
2313
0,18
2316
0,12
2317
0,20
2318
0,12
2322
0,20
12204, 12307 и 12309
0,10
12318
0,12
12320
0,20
12609
0,10
32124
0,15
32130
0,18
32208
0,08
32210 и 32310
0,10
32314
0,12
32613
0,18
42204 и 42205
0,05
42206
0,08
42207 и 42212
0,10
42216
0,15
42217 и 42219
0,20
42305
0,10
42306
0,07
42307
0,08
42312, 42412 и 62310
0,10
92218
0,12
92220
0,08
92305
0,07
92312
0,12
92412
0,15
102305
0,08
Подшипники шариковые радиальные сферические двухрядные
1201, 1202
не контролируется
0,25
1203 и 1204
1205
0,30
1207, 1208
0,35
1209, 1210
1212
0,40
1308
0,25
1412
0,30
1507, 1605 и 1610
0,25
Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные
3516
0,12
не контролируется
3518 и 3520
0,15
3522 и 3526
0,18
3608
0,08
3610 и 3611
0,10
3612 и 3614
0,12
3616
0,15
Примечания:
1. Осевой люфт радиальных подшипников контролируется в том случае, если подшипник воспринимает осевую нагрузку.
2. Радиальный и осевой люфты радиально-упорных и упорных подшипников не контролируются.
6.7.5. Для проверки радиального люфта подшипник укрепляется внутренним кольцом на цапфу приспособления в вертикальном положении. К наружному кольцу сверху подводится ножка индикатора. При перемещении кольца вверх получим величину радиального люфта.
6.7.6 Допустимые люфты (зазоры) подшипников качения приведены в табл..
6.8. Корпусные конструкции.
6.8.1. Дефектация корпуса и крышки редуктора, корпуса электромашины, состоит, как правило, в контроле посадочных отверстий под подшипники, наличия трещин, изломов.
6.8.2. Значения допустимых размеров отверстий под подшипники и допустимых зазоров в сопряжении отверстие-подшипник для подшипников классов точности 0 и 6 даны в табл..
Пример.
Дана посадка отверстия
185К7().
Определить допустимый размер отверстия.
Допустимый размер отверстия из табл.:
Ддоп.отв. = 185,023 = 185,02 мм.
6.8.3. При наличии трещин любого размера и расположения, выходящих на плоскости разъема и посадочные места, а также резьбовые гнезда крепления крышек, поломки лап крепления редуктора или электромашины и фланцев плоскости разъема (затрагивающих крепежные отверстия) - корпус (крышка) выбраковывается.
6.8.4. Трещины и пробоины в стенках корпуса (крышки) подлежат ремонту заваркой или заделкой (например, эпоксидными составами), если корпус (крышка) не может быть заменен.
Таблица
Номинальный размер, мм
(наружный, мкм
Поле допуска
K7
Js7
H7
H8
H9
свыше
до
(, мкм
Ддоп.отв., мм
(, мкм
(, мкм
Ддоп.отв., мм
(, мкм
(, мкм
Ддоп.отв., мм
(, мкм
(, мкм
Ддоп.отв., мм
(, мкм
(, мкм
Ддоп.отв., мм
(, мкм
30
50
0
-11
+7
-18
50,012
+23
+12
-12
50,012
+23
+25
0
50,039
+50
+39
0
50,062
+73
+62
0
50,087
+98
50
80
0
-13
+9
-2180,015+28+15
-1580,015+28+30
080,046+59+46
080,074+87+74
080,104+117801200
-15+10
-25120,017+32+17
-17120,017+32+35
0120,054+69+54
0120,087+102+87
0120,123+1381201500
-18+12
-28150,020+38+20
-20150,020+38+40
0150,063+81+63
0150,100+118+100
0150,143+1611501800
-25+12
-28180,020+45+20
-20180,020+45+40
0180,063+88+63
0180,100+125+100
0180,143+1681802500
-30+13
-33250,023+53+23
-23250,023+53+46
0250,072+102+72
0250,115+145+115
0250,165+1952503150
-35+16
-36315,026+61+26
-26315,026+61+52
0315,081+116+81
0315,130+165+130
0315,186+2213154000
-40+17
-40400,028+68+28
-28400,028+68+57
0400,089+129+89
0400,140+180+140
0400,202+2424005000
-45+18
-45500,031+76+31
-31500,031+76+63
0500,097+142+97
0500,155+200+155
0500,223+268где: (наруж. - допустимые отклонения наружного диаметра подшипника;
( - предельные отклонения отверстия корпуса;
Ддоп.отв. - допустимый размер отверстия корпуса (указан для максимального номинального размера в группе);
( - допустимый зазор (+) или натяг (-) в сопряжении отверстие-подшипник.
6.8.5. При невозможности восстановления сорванной резьбы под шпильку или болт перенарезке подлежат все однотипные отверстия под резьбу следующего номинала (если увеличению не препятствует конструкция корпуса-крышки). При невозможности обеспечения предусмотренного конструкцией крепления - корпус (крышка) выбраковывается.
6.9. Тормоза
6.9.1. Тормозные накладки выбраковываются при наличии трещин, подходящих к отверстиям для заклепок, а также при износе накладок, достигающем головок заклепок.
Износ накладок по толщине допускается до 0,5b, где b - глубина от рабочей поверхности новой накладки до головки заклепки.
6.9.2. Допустимый диаметр шкива в результате износа поверхности трения определяется.
Ддоп. = К � Днаим.,
где К - коэффициент, зависящий от диаметра шкива;
Днаим. - наименьший диаметр шкива по чертежу.
Значения коэффициента �К� даны в табл.
При наличии следов неравномерного износа поверхность шкива обрабатывается до устранения выработки, (но до размера не менее допустимого), при этом отклонение (биение) этой поверхности относительно оси шкива не должно превышать заданного по чертежу.
Таблица .
Диаметр шкива, мм
Свыше 100 до 300
Свыше 300 до 400
Свыше 400 до 500
Свыше 500 до 700
К
0,970-0,985
0,985-0,988
0,988-0,990
0,990-0,992
6.9.3. В целях выявления ослабленных заклепок все соединения осмотреть и остучать молотком. Ослабленные заклепки подлежат замене.
6.9.4. Допустимые износы осей, пальцев и отверстий устанавливаются в соответствии с требованиями.
6.9.5. При дефектации цилиндрических винтовых пружин производится определение длины в свободном состоянии и установление усилий в заданных точках характеристики чертежа. Допустимая длина не должна отличаться от заданной более, чем на (3 % для пружин растяжения и сжатия, а допустимое усилие не должно отличаться более (менее) чем на 5 % от заданного в характеристике рабочего чертежа.
При обнаружении трещин, расслоения металла пружины выбраковываются.
6.10. Муфты.
6.10.1. Детали зубчатых муфт, изготовленных по ГОСТ 5006 и соединительных упругих втулочно-пальцевых муфт, изготовленных по ГОСТ 21424, дефектуются по допустимым износам, изложенным в разделах 8.3 и 8.4 настоящего РД.
6.10.2. Требования к шпоночным пазам и шлицам должны соответствовать изложенным.
6.10.3. Полумуфты и тормозные шкивы выбраковывать при наличии трещин и изломов, выходящих на рабочие и посадочные поверхности.
6.11. Барабаны и блоки.
6.11.1. Дефектами нестальных барабанов и блоков являются:
износ посадочных отверстий и цапф;
износ ручья (гребня канавки);
образование отпечатков прядей каната на поверхности ручья;
трещины;
изломы.
Дефектами стальных блоков могут быть:
износ посадочных отверстий;
износ ручья;
образование отпечатков прядей каната на поверхности ручья;
деформации реборд;
трещины.
6.11.2. Допускается отклонение поверхности ручья барабана от профиля (замер зазора между шаблоном и ручьем) не более 2 мм.
6.11.3. Предельный износ ручья блока - до 40 % первоначального радиуса ручья (0,21 диаметра каната).
6.11.4. Изломы и деформации реборд и трещины не допускаются.
6.12. Кабины.
6.12.1. Дефектами кабин являются:
повреждения внешней облицовки (вмятины, пробоины, коррозия);
повреждения внутренней облицовки;
трещины в остеклении;
старение уплотнений в виде трещин;
перекосы каркаса, дверных и оконных проемов;
износ обивки сидения, дефекты резьбовых соединений.
Облицовки, повреждения которых не устраняются правкой или установкой накладок, должны заменяться.
Остекление и его уплотнения, имеющие дефекты, должны быть заменены.
Изношенная обивка сидения (потертости, надрывы) подлежит замене.
6.13. Опоры поворотные.
6.13.1. Опора подлежит выбраковке при наличии трещин любого размера и расположения, обломе зуба венца, при задире образующей дорожки качения, неисправимом механической обработкой (зачисткой), а также при износе дорожек и тел качения, выражающихся в увеличении зазора между подвижной и неподвижной частями опоры при приложении момента, создающем перекос более 0,004
6.13.2. В случае если перекос опоры более 0,004, а элементы ОПУ находятся в работоспособном состоянии, при ремонте можно уменьшить толщину прокладок (при их наличии) между полуобоймами. При этом необходимо следить, чтобы прокладка по всей длине имела одинаковую толщину.
6.13.3. При контроле состояния роликов (шариков) необходимо проводить работы с учетом требований.
6.13.4. При выбраковке хотя бы одного ролика (шарика) необходимо заменить все ролики (шарики), входящие в комплект опоры. Замена отдельных роликов (шариков) не допускается.
6.14. Ходовые колеса.
6.14.1. Для ходовых колес предельный износ составляет:
по диаметру поверхности катания – 4 % первоначального диаметра;
по толщине реборды - до толщины 15 мм в средней части по высоте.
6.14.2. Трещины на любой поверхности не допускаются - колесо выбраковывается.
6.14.3. Допустимый износ отверстия колеса определяется методами, изложенными выше
6.14.4. Износ поверхности катания и реборд, может устраняться наплавкой.
6.14.5 Разность в диаметрах поверхностей катания кинематически связанных ведущих колес не должна превышать 0,5 %.
6.15. Крюковые подвески.
6.15.1. При наличии остаточных деформаций (отгиб крюка), трещин, любых дефектов резьбы хвостовика - крюк выбраковывается.
6.15.2. Допустимые износы цапф траверсы и посадочных отверстий в щеках крюковой подвески, осей блоков - устанавливаются методами, изложенными выше, в соответствии с посадками сопрягаемых деталей.
При превышении допустимых износов детали выбраковываются.
6.16. Канаты
Браковка канатов производится в соответствии с нормами браковки канатов грузоподъемных кранов.
6.17. Резьбовые соединения.
6.17.1. Резьбовые детали должны подвергаться контролю для выявления следующих дефектов:
трещин;
смятия граней и ребер головок болтов (гаек);
деформаций и местной выработки стержня;
срыва резьбы (витков);
износа резьбы.
6.17.2. Предельный износ (дефект) резьбы - срыв более двух витков, если иной критерий не установлен в технических условиях изделия конкретного наименования (ТУ).
6.17.3. Основным параметром для определения допустимого износа резьбы является средний диаметр резьбы, принимаемый по табл.
Таблица. Допустимый средний диаметр метрических резьб.
Обозначение резьбы по чертежу
Обозначение резьбы, соответствующее допустимому среднему диаметру
Допустимый средний диаметр резьбы, мм
гайка
болт
КРУПНАЯ МЕТРИЧЕСКАЯ РЕЗЬБА
М24-6g(6Н)
М24-8g(7Н)
22,39
21,69
М24-8g(7Н)
М24-Р
22,56
21,56
М27-6g(6Н)
М27-8g(7Н)
25,39
24,69
М27-8g(7Н)
М27-Р
25,56
24,56
М30-6g(6Н)
М30-8g(7Н)
28,08
27,34
M30-8g(7H)
М30-Р
28,26
27,21
М33-6g(6H)
М33-8g(7Н)
31,08
30,34
М33-8g(7Н)
М33-Р
31,26
30,21
М36-6g(6Н)
М36-8g(7Н)
33,78
32,99
М36-8g(7Н)
М36-Р
33,97
32,85
М39-6g(6Н)
М39-8g(7Н)
36,78
35,99
М39-8g(7Н)
М39-Р
36,97
35,85
М42-6g(6Н)
М42-8g(7Н)
39,48
38,64
М42-8g(7Н)
М42-Р
39,68
38,49
М45-6g(6Н)
М45-8g(7Н)
42,48
41,64
М45-8g(7Н)
М45-Р
42,68
41,49
М48-6g(6Н)
М48-8g(7Н)
45,18
44,28
М48-8g(7Н)
М48-Р
45,39
44,12
МЕЛКАЯ МЕТРИЧЕСКАЯ РЕЗЬБА
M24x2-4h(4H5H)
М24х2-6g(6Н)
22,93
22,49
М24х2-6g(6Н)
М24х2-8g(7Н)
22,98
22,40
М24х2-8g(7Н)
М24хх2-Р
23,12
22,29
M24x1,5-4h(4H5H)
М24х1,5-6g(6Н)
23,23
22,84
М24х1,5-6g(6Н)
М24х1,5-8g(7Н)
23,28
22,76
М24х1,5-8g(7Н)
М24х1,5-Р
23,40
22,66
M27x2-4h(4H5H)
М27х2-6g(6Н)
25,93
25,49
М27х2-6g(6Н)
М27х2-8g(7Н)
25,98
25,40
M27x1,5-4h(4H5H)
М27х1,5-6g(6Н)
26,23
25,84
М27х1,5-6g(6Н)
М27х1,5-8g(7Н)
26,28
25,76
М27х1,5-8g(7Н)
М27х1,5-Р
26,40
25,66
M30x3-4h(4H5H)
М30х3-6g(6Н)
28,32
27,80
М30х3-6g(6Н)
М30х3-8g(7Н)
28,39
27,69
М30х3-8g(7Н)
М30х3-Р
28,56
27,56
M30x2-4h(4H5H)
М30х2-6g(6Н)
28,93
28,49
М30х2-6g(6Н)
М30х2-8g(7Н)
28,98
28,40
М30х2-8g(7Н)
М30х2-Р
29,12
28,29
M30x1,5-4h(4H5H)
М30х1,5-6g(6Н)
29,23
28,84
М30х1,5-6g(6Н)
М30х1,5-8g(7Н)
29,28
28,76
M30х1,5-8g(7Н)
М30х1,5-Р
29,40
28,66
M33x3-4h(4H5H)
М33х3-6g(6Н)
31,32
30,80
М33х3-6g(6Н)
М33х3-8g(7Н)
31,39
30,69
М30х3-8g(7Н)
М33х2-Р
31,56
30,56
M33x2-4h(4H5H)
М33х2-6g(6Н)
31,93
31,49
* В скобках указаны поля допусков гаек.
6.17.4. При ремонте ответственных резьбовых соединений, работающих на передачу усилий (стыки секций, крепление поворотной опоры и т.п.), допускается износ резьбы по среднему диаметру, соответствующий переводу резьбы в следующий, более низкий, класс точности. Перед проверкой резьб резьбовыми калибрами на износ по среднему диаметру их прогоняют нормальными метчиками (плашками).
6.17.5. Гайки и головки болтов не должны иметь трещин, смятых или срубленных граней и ребер. Допускается износ граней не более 0,5 мм.
6.17.6. Болты и шпильки с изогнутым стержнем и местной выработкой браковать. Плотную посадку шпилек проверять остукиванием. При дребезжащем звуке шпилька заменяется.
6.18. Электрооборудование, приборы и устройства безопасности.
6.18.1. Подготовка электрооборудования, приборов и устройств безопасности к ремонту начинается с их обследования, в результате которого проверяется работоспособность и соответствие агрегатов, аппаратов управления, приборов и устройств безопасности их назначению и составляется ведомость дефектов. При проведении ремонта производится частичный или полный демонтаж электрооборудования.
6.18.2. Электродвигатели.
Производится внешний осмотр электродвигателя, при котором устанавливается состояние выводных концов и клеммного щитка. Устанавливается целостность фаз, сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между собой. Порядок проверки должен соответствовать нормативным требованиям (ГОСТ 183, сопроводительной документации предприятия-изготовителя, техническим условиям на ремонт данного изделия).
До разборки электродвигателя производятся его предремонтные испытания в режиме холостого хода (если состояние двигателя согласно дефектной ведомости позволяет это выполнить). При этом замеряются пофазно токи, проверяется работа коллектора, отсутствие недопустимых шумов, вибрации, нагрева подшипников и пр.
Требования к установлению допустимых износов посадочных поверхностей вала, подшипников качения, шпоночных соединений и резьб, деформаций, трещин и сколов изложены в соответствующих разделах настоящего РД.
Дефектами коллектора являются: обгорание поверхности, биение, вспучивание отдельных пластин, появление изоляции над пластинами, замыкание между пластинами, замыкание на корпус, поломка и распайка петушков. Биение коллектора не должно превышать при диаметре до 250 мм - 0,02 мм, при диаметре 300-600 мм - 0,03-0,04 мм.
Контактные кольца выбраковываются при пробое изоляции на корпус, а также при износе более 20 %.
Подлежат ремонту сердечники статора и ротора при ослаблении запрессовки, распушении зубцов, выгорании участков, деформации стали. Щетки выбраковываются при износе более 40 %.
Подлежат ремонту (замене) обмотки электродвигателей в случаях: замыкания на корпус с пробоем изоляции электромагнитной системы машины, нарушения контакта в местах пайки обмоток ротора (соединениях с коллектором, контактными кольцами или в соединительных проводах), неправильного соединения обмоток, обрыва фазы обмотки статора, короткого виткового замыкания в обмотке, низкого сопротивления изоляции обмоток.
6.18.3. Панели управления.
6.18.3.1. Автоматические выключатели выбраковываются в случаях: провала главных контактов менее 0,5 мм, толщины металлокерамического (серебряного) слоя разрывных контактов менее 0,5 мм, опережения замыкания разрывных контактов относительно главных менее 1 мм и невозможности регулировки.
6.18.3.2. Контакторы и магнитные пускатели подлежат ремонту (замене) при износе контактов, повреждении гибкой связи, повышенном шуме электромагнитной системы, повреждении корпуса и мест крепления, выходе из строя катушки, при провале менее 0,5 мм.
6.18.3.3 Реле подлежат ремонту (замене) при замыкании на корпус обмотки катушки, обрыве или витковом замыкании обмотки, люфте якоря на призме, повышенном или пониженном провале контактов, несоответствующей выдержке времени (реле времени).
6.18.3.4. Пуско-регулирующие резисторы заменяются при следующих неисправностях: не поддающееся пайке повреждение проволочного моста (механическое или вследствие короткого замыкания или перегрузки), механическое повреждение изолятора, сопротивление изоляции после сушки не восстанавливается до нормального (10 МОм).
6.18.3.5. Вводный рубильник подлежит ремонту (замене) в случаях: перекоса при вхождении ножей в губки, неплотного прилегания губок к ножам, неодновременности выхода ножей (более 3 мм).
6.18.4. Приборы и устройства безопасности, контрольно-измерительные приборы.
6.18.4.1. Ограничитель грузоподъемности подлежит ремонту или замене, если в результате наладки он не обеспечивает отключения грузовой лебедки и/или механизма изменения вылета при перегрузке.
6.18.4.2. Анемометр подлежит ремонту или замене, при выявлении расхождений, превышающих допуски, указанные в паспорте прибора, при сопоставлении его показаний с показаниями контрольного анемометра. Максимальная погрешность измерения мгновенной скорости ветра - 1,0-0,05 м/с, порог чувствительности датчика по скорости - не выше 1,5-0,5 м/с.
6.18.5. Концевые выключатели и микропереключатели подлежат замене при трещинах или изломах корпуса, износе толкателя или ролика, износе контактов, приводящем к отсутствию замыкания (размыкания) электрической цепи при нажатии, при отсутствии самовозврата подвижных частей вследствие заедания или поломки.
6.18.6. Элементы электрооборудования подлежат замене или ремонту, если не обеспечивается их назначение, установленное эксплуатационными документами.
6.18.7. Кабели (проводка) подлежат замене при неустранимых повреждениях внешней оболочки, повреждениях изоляции между жилами, наличии обрывов одной, двух и более жил, при сопротивлении изоляции между жилами менее 0,5 МОм.
6.18.8. Приборы и устройства безопасности подлежат ремонту (или замене), если они не отвечают требованиям нормативной документации.
7. Ремонт.
7.1. Общие требования
7.1.1. Кран и его составные части, подлежащие ремонту, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями.
7.1.2. Производитель ремонта должен принимать решения по методу устранения дефектов составных частей в соответствии с требованиями.
7.1.3. При подготовке ремонтного производства к проведению ремонта конкретного изделия (крана) производитель ремонта должен принять меры к приобретению, при необходимости, для ремонта этого изделия комплекта рабочей конструкторской документации в объеме, достаточном для проведения ремонта и изготовления деталей, сборки составных частей, регулировки, наладки и испытаний как отдельных механизмов, так и изделия в целом, нормативных документов, на которые имеются ссылки в настоящем РД и приведенных в приложении А.
7.1.4. При отсутствии технических условий на ремонт конкретного изделия и рабочей конструкторской документации производитель ремонта должен разработать технические требования на дефектацию и ремонт составных частей согласно требованиям, изложенным в настоящем РД, подготовить технологическую документацию, используя эксплуатационные документы и эскизы, снятые с деталей подлежащего ремонту изделия. При этом требования к размерам, допускам, шероховатости, термообработке и другим показателям качества должны быть не ниже предъявляемых техническими условиями на изделие и нормативными документами. Например:
а) допуски формы и расположения поверхностей детали по - ГОСТ 24642, ГОСТ 25069;
б) шероховатость поверхностей - по ГОСТ 2789;
в) термообработка изготовляемой детали должна обеспечить твердость в соответствии с чертежами, а при отсутствии - замеренную у заменяемой детали;
г) степени точности передач должны приниматься для:
цилиндрических передач - по ГОСТ 1643;
конических - по ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675;
червячных - по ГОСТ 3675 и ГОСТ 16502.
7.1.5. При изготовлении деталей механизмов и металлоконструкций производитель ремонта должен обеспечить выполнение требований к металлам и присадочным материалам, согласно требований.
При отсутствии данных по примененным материалам производитель ремонта должен установить химический состав и механические свойства материала по образцу, подлежащему ремонту.
7.1.6. Производителю ремонта следует использовать методы ремонта (восстановления) деталей и сборочных единиц.
7.2. Металлоконструкции.
Сварка металлоконструкций на открытом воздухе должна производиться с обеспечением защиты зоны сварки от атмосферных осадков и ветра с соблюдением температуры, указанной ниже.
При замене (ремонте) элемента непосредственно на смонтированном кране должны быть предусмотрены меры безопасности для лиц, работающих на кране, в т.ч. и по разгрузке и фиксации ремонтируемых узлов.
7.2.1. Устранение трещин.
7.2.1.1. Устранение трещин по основному металлу.
Устранение трещин по основному металлу в элементах металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей следует производить в такой последовательности:
очистить зону расположения трещины, установить ее начало и конец;
разметить и накернить разгрузочные отверстия за пределами трещины на расстоянии S (от начала и конца трещины), равном не менее толщины элемента ( плюс (где D - диаметр разгрузочного отверстия). Для облегчения разделки трещины целесообразно принимать ;
просверлить напроход отверстия с рекомендуемым диаметром 4-8 мм;
разделать трещину, плавно закончить разделку в начале и конце за пределами трещины, но не доходя до разгрузочных отверстий. Это необходимо для предотвращения образования кратеров при сварке;
заварить трещину;
зачистить шов и околошовную зону, при необходимости рассверлить разгрузочные отверстия сверлом на 1-2 мм большим первоначального диаметра;
заглушить разгрузочные отверстия во избежание проникновения в них влаги (герметиком для металла, эпоксидной композицией и т.п.);
зачистить плоскости заделанных отверстий.
7.2.1.2. Разделку трещины следует производить абразивным кругом, вырубкой или специальным инструментом:
при односторонней заварке - У-образная разделка с углом 50-60�;
при двусторонней заварке (толщина элементов более 16 мм) - Х-образная разделка с углом 50-60� с каждой стороны.
7.2.1.3. Заварка трещин должна выполняться электродами, обеспечивающими прочностные и пластические свойства не ниже, чем у основного металла7. Диаметр электродов при проварке корня шва - не более 4 мм.
7.2.1.4. Устранение трещин в элементах металлоконструкций из высокопрочных сталей.
Засверловка, разделка и заварка трещин:
а) разделку трещины следует производить только механической обработкой (режущим или абразивным инструментом);
б) заварку трещины на элементах толщиной более 10 мм следует производить с предварительным подогревом до температуры 250-300 �С;
в) заварку следует производить электродом не ниже Э60, диаметром 3 мм для корня шва и 4-5 мм для основного шва.
7.2.1.5. Заварка трещины, ограниченной краем детали.
При заварке трещины, ограниченной краем детали и одним засверленным разгрузочным отверстием, возбуждать дугу и заканчивать сварку следует на технологической планке, приваренной к кромке детали в месте выхода трещины, которая удаляется по окончании работы.
Удаление планки при сварке углеродистых и низколегированных сталей допускается производить газовой резкой, при высокопрочных сталях - только механическим способом. После удаления технологической планки торец шва должен быть зачищен абразивом до основного металла.
7.2.1.6. Усиление заваренной трещины.
При необходимости заваренная трещина может быть усилена накладкой. Перед установкой накладки (усилительной детали) шов заваренной трещины должен быть зачищен заподлицо для обеспечения плотного прилегания накладки. Зазор между накладкой и основным металлом должен быть не более 0,2 мм (допускается местный зазор не более 0,5 мм).
Накладка должна привариваться продольными швами (вдоль усилия). Обварку накладки по периметру следует производить в том случае, если ее концы по длине имеют скосы под углом 30-45�, а притупление концов выполнено радиусом не менее 20 мм.
Накладка, расположенная вдоль ремонтируемого элемента, должна превышать длину трещины не менее чем на пять толщин ремонтируемого элемента с каждой стороны. Ширина накладки должна быть не менее трех толщин с каждой стороны трещины. Толщина накладки должна составлять 0,6-1,0 толщины ремонтируемого элемента. При толщине накладки более 10 мм последняя должна иметь скосы под шов катетом не более 10 мм.
7.2.1.7. Устранение трещин по сварным швам.
При устранении трещин, проходящих вдоль сварных швов или их околошовной зоны, шов должен быть удален механическим способом на длину дефектного места плюс две толщины элемента с каждой стороны. Допускается применение газовой резки специальными горелками, плазменно-дуговой и электродуговой специальными электродами с последующей обработкой поверхностей абразивным инструментом для удаления следов резки. Трещины по швам не засверливаются.
Угол разделки под заварку должен составлять 50-60�, разделка производится на всю глубину дефектного шва. При возможности исправления дефекта с двух сторон (при толщине элементов более 16 мм) разделку следует выполнять под X-образный шов.
При невозможности использования технологических планок, после заварки необходимо зачистить шов до полного удаления раковин и рыхлостей в кратере и создания плавных переходов к основному металлу и ранее наложенному шву.
Чистота поверхности после удаления дефектного шва или разделки трещины должна быть не ниже .
7.2.2. Ремонт вмятин.
7.2.2.1. Ремонт вмятин на плоских элементах металлоконструкций и кольцевых рамах глубиной от 1,25 до 2,5 толщины ремонтируемого элемента должен выполняться с применением вставки - пластины, толщиной равной толщине элемента. Вставка укладывается во вмятину и обваривается. Конфигурация вставки должна соответствовать конфигурации вмятины. Ремонтируемый участок, по возможности, усиливается ребрами жесткости или накладками.
7.2.2.2. Ремонт вмятин на трубчатых элементах должен проводиться при глубине вмятины более 0,8-1,2-1,5 ( соответственно для поясов, раскосов и связей ( где ( - толщина элемента).
При глубине вмятины более 2,5 толщины элемента последний подлежит замене.
7.2.2.3. При ремонте вмятин трубчатых поясов решетчатых металлоконструкций следует применять накладки. Толщина накладки должна быть не более 0,6-1,0 толщины деформированного пояса. Радиус гибки накладки должен соответствовать наружному радиусу трубы пояса. Накладка приваривается продольными швами. Длина накладки должна быть более протяженности вмятины на пять толщин ремонтируемой трубы с каждой стороны, а ширина - более трех толщин с каждой стороны, но не более половины диаметра трубы.
В случае если на стороне противоположной вмятине имеются следы деформации, то на ней устанавливается вторая аналогичная накладка.
7.2.2.4. Накладка при вмятинах на элементах решетчатой конструкции может быть установлена в том случае, если край вмятины находится на расстоянии от центра узла примыкания раскосов (связей) к поясу (или от конца пояса) не ближе 150-300 мм (последняя величина для металлоконструкций, диаметр ремонтируемых элементов которых более 120 мм). При невозможности обеспечения этого требования накладка может быть удлинена за пределы узла на величину не менее указанных размеров.
7.2.2.5. При невозможности обеспечения требований в части установки двух накладок и распространения их за пределы узла, дефектный пояс подлежит замене.
7.2.3. Ремонт поясов.
7.2.3.1. При необходимости удаления части пояса допускается производить не более одного ремонтного стыка на весь пояс. При необходимости выполнения двух стыков следует получить разрешения разработчика крана или головной организации по краностроению.
7.2.3.2. При ремонте нескольких поясов одной металлоконструкции (секции) методом замены части пояса стыки заменяемых участков должны располагаться в разных межузловых пролетах.
7.2.3.3. При замене части пояса для обеспечения провара корня стыкового шва и соосности соединяемых элементов следует устанавливать технологическую подкладку. Толщина подкладки должна быть не менее 4 мм, ширина - 40-60 мм. Зазор между подкладкой и внутренней поверхностью должен быть не более 0,1 мм.
7.2.4. Специальные требования.
7.2.4.1. При замене дефектных элементов металлоконструкции при помощи газовой резки неровности должны быть зачищены абразивным кругом.
7.2.4.2. Остаточные деформации элементов металлоконструкции, появившиеся после ремонта и превышающие допустимые отклонения, должны быть устранены безударным методом.
7.2.4.3. Сварка и вырубка дефектного шва при отрицательной температуре должна выполняться с подогревом свариваемых элементов в зоне сварки (на длине до 300 мм) до 60-70 �С. Температуру следует контролировать инструментально или органолептически, не допуская ее понижения до окончания сварочных работ.
7.2.5. Порядок наложения швов.
Для снижения деформации сварного узла и отдельных элементов от теплового воздействия наложение швов большой протяженности следует производить указанными ниже методами.
7.2.5.1. Сварку прямолинейных швов при толщине элементов до 10 мм производить короткими участками (длиной до 150 мм) согласно рисунку.
Здесь и в последующих рисунках этого раздела цифрами и стрелками указана последовательность и направление наложения швов
7.2.5.2. Сварку толстолистовых соединений (толщиной до 20 мм) при прямолинейных швах производить обратно-ступенчатым способом короткими швами (до 150 мм) согласно рисунку.
7.2.5.3. Наложение многослойных швов следует выполнять обратно-ступенчатым способом согласно рисунку. Каждый последующий слой выполнять после остывания предыдущего и очистки от шлака. При этом длина каждого шва не должна превышать 200 мм.
7.2.5.4. Сварку кольцевых соединений производить короткими швами крест-накрест согласно рисунку.
7.2.5.5. Приварку накладок выполнять короткими швами (до 150 мм) согласно рисунку
7.2.6. Ремонт металлоконструкций кранов в исполнении ХЛ
7.2.6.1. Металлопрокат, применяемый для ремонта металлоконструкций в исполнении ХЛ, должен соответствовать требованиям.
7.2.6.2. Для сварки ремонтируемых металлоконструкций в исполнении ХЛ должны применяться присадочные материалы, обеспечивающие требуемую хладостойкость.
7.2.6.3. Сварку в среде углекислого газа следует производить проволокой диаметром не более 1,2 мм; в смесях углекислого газа с кислородом (CO2+O2) или аргона с углекислым газом (Ar+CO2) - проволокой марок Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром до 2 мм включительно.
7.2.6.4. При применении автоматической или полуавтоматической сварки под слоем флюса следует использовать: при флюсе АНК-47 проволоку Св-08 MX; при флюсе АН-67А - проволоки марок Св-08ГМ или Св-08ГНМ. Для других флюсов допускается применять любую проволоку, указанную в соответствующей графе для сварочной проволоки �под слоем флюса� табл.
7.3. Требования к наплавке.
7.3.1. Поверхности детали, подлежащие восстановлению методом наплавки, должны быть очищены от загрязнений, окалины, следов коррозии и обезжирены.
7.3.2. Биение цилиндрической детали, подлежащей наплавке, не должно превышать 0,5 мм.
7.3.3. Наплавка восстанавливаемой поверхности может производиться методами:
а) автоматической наплавки под слоем флюса (флюс АН-348А, АН-348АМ, проволока Св-08А, Св-08ГА, Нп-30, Нп-35, Нп-40, Нп-45);
б) полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа (углекислота сварочная, проволока Св-08Г2С, диаметром 1,6-2,0 мм);
в) ручной дуговой штучными электродами, применяемыми для сварки или специальными электродами для наплавки.
9.3.4. Наплавку поверхностей деталей, требующих повышенной износостойкости, рекомендуется выполнять проволоками Нп-45, Нп-18ХГСА, Нп-30ХГСА и др. с последующим медленным остыванием.
9.3.5. При наплавке деталей из углеродистых и низколегированных сталей с содержанием углерода более 0,37 %, процесс следует производить с предварительным нагревом поверхности до температуры 250-300 �С. По окончании наплавки следует обеспечить медленное охлаждение наплавленного металла (обкладка асбестом, остывание в сухом песке, в печи и т.п.).
7.3.6. Производить наплавку поверхностей деталей при температуре ниже плюс 5 �С не допускается.
7.4. Требования к контролю качества сварных соединений и наплавленных поверхностей.
7.4.1. Качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям надежности и условиям эксплуатации грузоподъемной машины, устанавливаемым стандартами и техническими условиями на изделие, правилами РРР.
7.4.2. Контроль качества сварных соединений при ремонте должен осуществляться пооперационно по технологическому процессу производителя ремонта.
7.4.3. При проверке технологического процесса сборки конструкции и сварки контролируются:
а) чистота кромок и поверхностей, подготовленных под сварку;
б) размеры конструкции;
в) применяемые, присадочные, наплавочные, сварочные и дефектоскопические материалы;
г) квалификация сварщиков;
д) режимы сварки и последовательность выполнения операций;
е) очередность наложения швов;
ж) допустимость дефектов;
з) исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений и принадлежностей;
и) температура окружающей среды и свариваемых элементов;
к) правильность клеймения выполненных швов (сварных соединений).
7.4.4. Допустимые дефекты сварных соединений не должны превышать величин.
7.4.5. Контроль точности сборки соединений под сварку должен соответствовать требованиям нижеследующих стандартов. Основные типы и размеры конструктивных элементов швов установлены:
для ручной дуговой сварки
- ГОСТ 5264
для сварки в среде защитного газа
- ГОСТ 14771
для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами
- ГОСТ 11534
для сварки в среде защитного газа под острыми и тупыми углами
- ГОСТ 23518
для сварки труб (всеми видами сварки)
- ГОСТ 16037.
7.4.6. Внешним осмотром проверяется качество подготовки под сварку, качество выполнения сварных швов как в процессе сварки, так и после окончания процесса (в том числе и замерами).
Осмотру и измерению подлежат 100% сварных соединений.
Не допускаются:
а) смещение кромок соединяемых элементов более допустимых значений
б) несоосность или неперпендикулярность соединяемых элементов;
в) трещины всех видов, направлений и размеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
г) непровары (несплавления) отдельные и сплошные, расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва).
д) непровары в вершине (корне) стыковых, угловых и тавровых соединений;
е) газовые поры и шлаковые включения.
7.4.7. Неразрушающий контроль сварных соединений следует производить приборами и аппаратами, представленными в приложении, методами, изложенными в прилагаемых к приборам и аппаратам инструкциях, а также в стандартах: ГОСТ 7512, ГОСТ 14782, ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и РД 22-205.
Допустимые дефекты стыковых сварных соединений
№ обозначения сварного соединения*
Сварное соединение
Толщина t, мм
Требования к сварному соединению
Примечание
1
С2
С4
Усиление шва
I
до 4 вкл.
l <
g = 2(1,0
2
С2
С4
Ослабление верхнего слоя сварного шва
до 16 вкл.
l = 9 мм, не более
g ( 0,1t
3
С7
С15
С16
С43
Смещение кромок (при равной толщине листов)
до 40 вкл.
(l ( 1+0,1t
4
С2
С4
Подрезы:
а) без разделки кромок
до 5 вкл.
(l ( 0,2+0,05t
Допускается при сварке контрольного образца и на технологических планках
С8
С9
С10
б) с разделкой кромок
до 40 вкл.
(l ( 0,2+0,05t
но не более 2 мм
5
Кратеры в начале и конце шва
до 40 вкл.
не допускаются
6
Поры
до 40 вкл.
допускается не более одной поры на длине 200 мм и ( менее 1,5 мм
7
Шлаковые включения
до 40 вкл.
не допускаются
8
Твердые включения
до 40 вкл.
допускаются отдельные включения менее 2 мм на длине шва 1000 мм
9
Подплавленные брызги
до 40 вкл.
не допускаются
10
Места зажигания дуги
до 40 вкл.
Кратеры за пределами разделки кромок под сварку не допускаются
11
C2
C4
C8
C9
C17
С18
Усиление провара корня шва
до 40 вкл.
допускаются
(l ( + 0,1b
12
C17
C18
Непровар корня шва
до 16 вкл.
более 16
(l ( 0,1t, но не более 0,8 мм
(l ( 0,05t
13
C17
C18
Подрез корня шва
до 40 вкл.
(l(0,2+0,05t
14
C17
C18
C20
Непровары (l
до 40 вкл.
не допускаются
к непроварам относятся и несплавления шва на кромках и между наплавленными слоями
15
C15
C16
C25
Недостаточный провар
от 10 до 40 вкл.
не допускается
16
Трещины
до 40 вкл.
не допускаются
* Обозначения по ГОСТ 5264 и ГОСТ 14771
7.4.8 Короткие стыковые швы контролируются в объеме не более 25%. В длинных швах в первую очередь просвечиваются крайние участки. При выявлении недопустимых дефектов следует произвести проверку и соседних участков.
Дефектные сварные швы, выявленные при этом контроле, должны быть удалены, заварены и вновь просвечены.
7.4.9. При выполнении особо ответственных сварочных работ должен быть изготовлен свидетель-образец, результаты испытания которого являются подтверждением качества сварки.
7.4.10. Механические испытания свидетеля-образца следует проводить с целью проверки прочностных и пластических характеристик сварных соединений, выполняемых производителем ремонта, на соответствие их требованиям конструкторской документации.
Испытания механических свойств сварных стыковых соединений на разрыв и ударную вязкость производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6996, при этом предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла. Ударная вязкость при минус 40 �С (минус 60 �С для изделий исполнения ХЛ) должна быть не ниже 29 Дж/см2 (3 кгс�м/см2).
7.4.11. Исправление дефектного сварного соединения в одном и том же месте допускается не более двух раз.
7.4.12. Результаты контроля сварных соединений должны фиксироваться актами (протоколами) и вместе с актом испытаний свидетеля-образца (образцов) - храниться в ОТК производителя ремонта.
7.4.13. Контроль качества наплавки должен состоять в осмотре подготовленной под наплавку поверхности, контроле наплавочных (присадочных) материалов на их соответствие требованиям и контроле качества наплавленного слоя (отсутствие пористости, раковин и др. дефектов), проверке твердости наплавленного слоя (после механической обработки или до нее при местной обработке части наплавленной поверхности) на соответствие требованиям рабочего (ремонтного) чертежа.
7.5. Ремонт тел вращения.
7.5.1. Изношенные поверхности валов, осей, колес, отверстий восстанавливаются, как правило, до размеров по рабочим чертежам.
Изменение номинального размера до ремонтного допускается как исключение. Уменьшение размера охватываемой или увеличение размера охватывающей поверхности детали не должно быть более 6 % номинального размера.
Уменьшение номинального диаметра шеек валов механизмов подъема груза и стрелы может быть допущено только по заключению головной организации.
7.5.2. При ремонте валов (осей) необходимо прочистить отверстия для подачи смазки, зачистить и прогнать резьбу.
7.5.3. В случае износа ручья стального блока более допустимого рекомендуется произвести наплавку его рабочей поверхности.
7.5.4. Установление соосности валов, соединяемых муфтами, следует производить с помощью приспособлений, обеспечивающих измерение величины отклонений. Допустимые отклонения устанавливаются стандартами на муфты.
7.6. Ремонт электрооборудования.
Ремонт электрооборудования должен выполняться в соответствии с правилами РРР.
При изменении параметров ремонтируемых аппаратов, устройств или приборов должна корректироваться принципиальная электросхема крана для обеспечения нормального функционирования механизмов.
7.6.1. Ремонт коллекторов, контактных колец и токосъемных устройств производить по техпроцессу, разработанному для конкретного типа электромашины. Ремонт обмоток выполнять по типовым техпроцессам для каждого типа машин с учетом имеющихся дефектов.
7.6.2. Ротор электромашины после ремонта подвергать статической и динамической балансировке в сборе со всеми вращающимися частями. Статическую балансировку проводить для машин с частотой вращения до 1000 об/мин. При большей частоте вращения и машин с удлиненным ротором проводить как статическую, так и динамическую балансировку.
7.6.3. При ремонте произвести зачистку от оксидов контактных поверхностей, восстановить маркировку проводов, аппаратов управления и выводных устройств в соответствии с электросхемами.
7.6.4. Отремонтированные элементы электрооборудования подлежат испытаниям с целью проверки качества ремонта.
7.7. Ремонт гидрооборудования.
7.7.1 Гидрооборудование ремонтируется, как правило, путем замены изношенных элементов.
7.7.1.1. Допускается, по согласованию с предприятием-изготовителем, использовать метод ремонтных размеров: в парах золотник - корпус, поршни – блок. При этом должны быть выдержаны технические требования конструкторской документации к материалам деталей, их твердости, точности (допустимым отклонениям), шероховатости поверхностей.
7.7.1.2. Допускается ремонт зеркала гидроцилиндров (поверхности штока) методом хромирования после предварительной механической обработки (раскатки) до выведения дефекта, при обязательном соблюдении требований к отклонениям от цилиндричности обрабатываемых поверхностей. Поверхности должны быть восстановлены до размеров, указанных в рабочих чертежах.
7.7.1.3. Требования к сборке и испытанию отремонтированных агрегатов должны обеспечиваться наличием сборочной оснастки, испытательного стенда и соблюдением чистоты на рабочих местах. Количественные и качественные показатели отремонтированных агрегатов - по конструкторской документации предприятия-изготовителя.
7.8. Сборка составных частей.
7.8.1. На сборку должны поступать детали (сборочные единицы), прошедшие приемку ОТК.
7.8.2. Сборка составных частей должна производиться в соответствии с технологией сборки, разработанной в соответствии с требованиями настоящего РД и правил РРР.
7.8.2.1. При установке поворотных опор после ремонта (замене роликов, шариков) с учетом требований, их следует монтировать на месте сборки с угловым смещением колец относительно положения на раме, которое кольца занимали до ремонта, на 180�.
7.8.2.2. При сборке поворотных опор присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в табл., если иное не указано в эксплуатационной документации. Болты необходимо предварительно смазать.
7.8.3. Все поступающие на сборку детали (сборочные единицы) должны быть очищены от следов коррозии, стружки и загрязнений.
7.8.4. Все трущиеся и резьбовые поверхности деталей (кроме тех, где смазка недопустима), а также крепеж, перед сборкой следует покрыть смазочным материалом, применяемым для смазки данной сборочной единицы.
7.8.5. Зазоры и натяги в соединениях сопрягаемых деталей должны быть выдержаны в соответствии с требованиями.
7.8.6. В случаях, предусмотренных документацией, должны устанавливаться стопорящие детали (пружинные шайбы, вязальная проволока, шплинты, стопорящие шайбы и планки и т.п.).
7.8.7. Все шпонки должны быть пригнаны посадочными поверхностями к пазам.
7.8.8. Шарнирные соединения должны работать без заеданий.
7.8.9. Устанавливаемые неметаллические прокладки должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов, задиров и надломов. Прокладки не должны выступать за края сопрягаемых деталей. До установки на место прокладки при необходимости следует покрыть с двух сторон бакелитовым лаком по ГОСТ 901 и просушить.
7.8.10. Металлические прокладки, применяемые для регулировки, должны быть отрихтованы, не иметь трещин, вырывов и сгибов, заусенцев. Прокладки следует располагать так, чтобы более толстые из них находились ближе к корпусу, более тонкие - ближе к крышке. Привалочные плоскости следует смазывать консистентным смазочным материалом.
7.8.11. Фетровые и войлочные сальники перед установкой должны пропитываться графитной смесью (если иное не предусмотрено документацией).
7.8.12. Самоподжимные уплотнения должны отвечать следующим требованиям: кромки манжеты не должны иметь надрывов, трещин, заусенцев; пружина должна плотно прилегать к манжете.
7.8.13. Резиновые уплотняющие кольца не должны закусываться уплотняемыми плоскостями.
7.8.14. При сборке соединений с уплотнениями в виде манжет и колец следует применять приспособления, предохраняющие поверхности уплотнений от среза (например, при вставке поршня в цилиндр или при прохождении отверстий для подвода или отвода рабочей жидкости или воздуха).
7.8.15. При подготовке элементов соединений к сварке (сборке) металлоконструкций необходимо обеспечить выполнение требований рабочих чертежей, правил РРР и настоящего РД.
7.8.16. Все составные части, подлежащие окраске до сборки, должны быть окрашены согласно требованиям технической документации на изделие.
7.8.17. Подшипники, шарнирные соединения должны быть смазаны в соответствии с требованиями эксплуатационных документов.
7.8.18. При сборке деталей с подгонкой по месту требуемый характер сопряжений следует выполнять опиловкой и зачисткой, шабрением, развертыванием отверстий.
7.8.18.1. Опиловку следует применять для снятия неровностей, шероховатостей, забоин, заусенцев; для снятия припуска на детали-компенстаторе под размер, предусмотренный технологией сборки; для устранения дефектов на поверхности детали (царапин, сколов); для опиливания плоскостей, пазов и выступов при подгонке соединений.
Если на поверхности имеются только мелкие дефекты (царапины, риски), зачистку следует производить личным напильником, наждачной шкуркой, оселком.
Для опиловки допускается использование электро-пневмоинструмента с соответствующими насадками.
7.8.18.2. Шабрение следует применять после предварительной опиловки при подгонке плоскостей разъема деталей и цилиндрических поверхностей - втулок.
Качество шабрения определять на краску (для грубого шабрения: 5-10 пятен, для точного: 15-25 пятен на квадрат - 25(25 мм).
7.8.18.3. Развертывание отверстий следует применять для получения требуемой посадки в сочленении или обеспечения соосности отверстий монтируемых деталей.
Для механизации работ следует применять электрические сверлильные машины с регулируемым вращением шпинделя.
7.8.19. Сборка шпоночных и шлицевых соединений.
7.8.19.1. В неподвижных соединениях шпонки следует устанавливать в паз вала плотно или с натягом, в паз ступицы - по свободной посадке. Для призматических шпонок необходимо обеспечить зазор между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы.
7.8.19.2. Тугоразьемные шлицевые соединения собирать на прессе. Легкоразъемные и подвижные шлицевые соединения собирать с приложением незначительных усилий.
7.8.19.3. Охватывающие детали следует контролировать на допустимое биение, согласно рабочей документации, ТУ и нормативным документам.
7.8.20. Сборку соединений с гарантированным натягам следует производить на прессах, пользуясь оправками. Скорость напрессовки (выпрессовки) не должна превышать 5 мм/с. Уменьшение усилия запрессовки достигать смазыванием поверхности минеральным маслом.
7.8.21. Сборку соединений с целью облегчения процесса сборки и сохранения качества поверхностей сопрягаемых деталей следует производить с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали.
Температура нагрева для стальной детали может быть определена по формуле:
�С, где d - диаметр отверстия, мм.
Подсчитанную температуру нагрева детали следует увеличить на 15-30% для компенсации частичного охлаждения в процессе ее установки. Нагрев детали осуществлять в жидкостной среде или в печи с контролируемой по температуре атмосферой.
Сборку соединений с охлаждением охватываемой детали следует применять в тех случаях, когда коэффициент линейного расширения материала охватываемой детали больше, чем материала охватывающей. Охлаждение производить в твердой углекислоте (сухой лед), имеющей температуру от -65 до –70 �С. Сухой лед расходуется в количестве 18-20 % от массы охлаждаемой детали.
7.8.22. Сборка составных частей с подшипниками качения.
7.8.22.1. Допустимые отклонения от геометрической формы мест посадки подшипников на вал и в корпус не должны превышать:
овальность и конусность - не более половины допуска на диаметр;
биение эаплечика - 0,02-0,03 мм на валу,
0,04-0,07 мм в отверстии корпуса.
7.8.22.2. Перед установкой подшипников посадочные места в корпусе и на валу покрыть слоем минерального масла и предохранить от загрязнения.
7.8.22.3. Перед напрессовкой на вал подшипники следует нагревать в минеральном масле в течение 15-20 минут при температуре 60-90 �С.
Посадка подшипника должна производиться клейменой стороной наружу с применением оправки, обеспечивающей невозможность перекоса подшипника.
7.8.22.4. Установленный подшипник должен упираться кольцами в заплечики корпуса или вала, легко проворачиваться, иметь ровное без заеданий вращение.
7.8.22.5. Установку конических роликовых подшипников следует производить раздельно: внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовать на вал, наружное кольцо установить в корпус.
7.8.22.6. Радиальный зазор конических и радиально-упорных подшипников следует регулировать осевым вращением наружного кольца. Зазоры регулировать изменением толщины регулировочных прокладок, регулировочным винтом или гайкой.
7.8.23. Сборка цилиндрических зубчатых передач.
7.8.23.1. Сборку соединений вал-шестерня для неподвижных шестерен следует производить методами, указанными выше.
7.8.23.2. Прилегание рабочих поверхностей зубьев следует проверить на краску. Нормы контакта рабочих поверхностей зубьев - по ГОСТ 1643.
При проверке зубья меньшей шестерни покрываются тонким слоем лазури и, после проворота соединения, замеряются следы прилегания на зубьях большей шестерни. При нормальном зацеплении пятно должно располагаться в зоне делительной окружности вдоль всей длины зуба; при уменьшенном межосевом расстоянии пятно смещается к ножке зуба, при увеличенном - к головке, при перекосе осей пятно смещается к одному из торцов.
7.8.24. Сборка конических зубчатых передач.
7.8.24.1. Нормальная работа конических передач обеспечивается выполнением следующих условий:
а) оси посадочных отверстий шестерен должны проходить через центр начальной окружности;
б) опорные детали (стаканы, подшипники и пр.) не должны иметь смещений и перекосов осей;
в) оси гнезд в корпусе должны находиться в одной плоскости, пересекаться в одной точке под требуемым углом, определяющим совпадение вершин делительных конусов шестерен.
7.8.24.2. Проверку правильности зацепления конической передачи производить краской. Пятно, находящееся в средней (по высоте) части зуба, в его более тонкой части (без нагрузки) указывает на правильность сборки. При работе пары под нагрузкой пятно должно переместиться и занять среднюю (по длине зуба) часть
7.8.25. Сборка червячных передач.
7.8.25.1. Работоспособность червячной пары зависит от величины перекоса осей червяка и червячного колеса, межосевого расстояния и совпадения средней плоскости колеса с осью червяка.
7.8.25.2. Проверку правильности зацепления червячной пары производить краской. При совпадении оси червяка со средней плоскостью колеса (краска наносится на червяк) отпечаток должен составлять не менее 60% длины и высоты зуба колеса, при этом пятно располагается симметрично относительно средней плоскости колеса. Смещение отпечатка указывает на несоблюдение требований.
7.8.26. Сборка редукторов должна производиться по технологии производителя ремонта с учетом требований.
7.8.26.1. Собранный редуктор предъявляется ОТК и обкатывается без нагрузки на номинальных оборотах не менее 15 минут в прямом и обратном направлениях. До обкатки редуктор заполняется чистым маслом, соответствующим карте смазывания эксплуатационных документов, а после обкатки масло должно быть слито.
7.8.26.2. В процессе обкатки проверяется:
а) отсутствие подтекания масла;
б) отсутствие избыточного нагрева подшипниковых узлов (не более 30 �С сверх температуры окружающей среды);
в) отсутствие неравномерных шумов и стуков, характеризующих дефектную сборку;
г) надежность крепления деталей.
7.8.27. Собранный электродвигатель (электромашина) подлежит обкатке на холостом ходу с целью выявления дефектов сборки (ремонта).
Выявленные в процессе обкатки дефекты должны быть устранены, после чего обкатка должна быть повторена.
7.8.28 Сборка тормозов должна производиться из деталей и сборочных единиц, отвечающих требованиям..
7.8.28.1. Для вновь установленных накладок головки заклепок должны быть утоплены на величину не менее 1/2 толщины накладки.
7.8.28.2. Заедания в шарнирах тормозной системы не допускаются.
7.8.29. Сборка гидро-пневмосистем должна производиться в соответствии с требованиями.
7.8.30. Сборка лебедок.
7.8.30.1. Соединения валов электродвигателей, редукторов и барабанов с помощью эластичных или зубчатых муфт не должны иметь отклонений от соосности и непараллельности, превышающих допустимые по ГОСТ 21424 и ГОСТ 5006.
7.8.30.2. Радиальное биение тормозных шкивов не должно быть более 0,2 мм.
7.8.30.3. Установка и регулировка тормоза должна обеспечивать:
а) совпадение оси тормоза с осью тормозного шкива, отклонение - по паспорту тормоза;
б) перекос поверхностей накладок относительно поверхности шкива не должен превышать 0,3 мм на 100 мм ширины шкива;
в) тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 75% всей поверхности трения. Зазор между тормозной лентой и шкивом должен обеспечить надежность торможения, согласно паспорту данного тормоза;
г) ход якоря электромагнита (электромагнитов) должен соответствовать указанному в паспорте;
д) зазор между рабочими поверхностями тормоза (колодок и шкива) в разомкнутом состоянии должен быть не более предусмотренного паспортом.
9.8.30.4. Собранная лебедка предъявляется ОТК для проверки качества, обкатки и испытаний:
а) лебедка должна быть обкатана без нагрузки на номинальных оборотах электродвигателя в течение 30 минут (по 15 минут в каждую сторону). До обкатки редуктор должен быть заполнен чистым маслом, все шарниры тормозной системы, зубчатые муфты и подшипниковые узлы электродвигателя - смазаны согласно карте смазки.
б) испытания лебедок должны производиться в соответствии с требованиями и ГОСТ 13556.
7.8.31. Сборка резьбовых соединений.
7.8.31.1. Болты (шпильки), соединяющие детали, испытывающие динамические нагрузки в процессе работы или требующие обеспечения герметичности соединения, необходимо затягивать с одинаковым усилием. Усилия затяжки ответственных соединений указываются в нормативной или технической документации конкретного изделия. Для равномерного затягивания гаек и болтов в ответственных соединениях следует применять предельные или динамометрические ключи.
7.8.31.2. При большом числе гаек (болтов) в соединении затягивать их следует в определенном порядке - при линейном расположении: от центра к периферии, последовательно слева, справа; при расположении по окружности: крест-накрест; затягивать гайки (болты) следует постепенно, вначале на 1/3 затяжки, затем на 2/3 и, наконец, затянуть все гайки (болты) полностью.
7.8.31.3. Шплинты должны плотно сидеть в отверстиях болтов (пальцев, осей) и не должны находиться вне прорезей гаек. После установки концы шплинтов развести.
7.8.32. Сборка и регулировка механизмов крана должна производиться в соответствии с требованиями и документации на соответствующие механизмы.
7.8.33. Сборка крюковых подвесок - в соответствии с требованиями.
7.8.34. Монтаж и регулировка приборов и устройств безопасности - в соответствии с требованиями.
7.8.35. Монтаж электрооборудования крана - в соответствии с требованиями.
7.8.36. Для проверки работоспособности электрооборудования на смонтированном кране необходимо:
проверить соответствие монтажа требованиям схемы соединений;
произвести наладку электрооборудования в соответствии с принципиальной схемой для обеспечения требования эксплуатационных документов в части выполнения функционального назначения как отдельных механизмов, так и их работы в совокупности;
проверить работу механизмов на соответствие их функционирования требованиям эксплуатационных документов. Эта проверка должна производиться без нагрузки на крюке. Четкость срабатывания приводов механизмов и плавность их работы должны удовлетворять данным, установленным эксплуатационными документами.
При необходимости наладки сложных систем, требующих высококвалифицированного персонала и наличия специальной аппаратуры, следует обращаться в головную организацию.
8. Защитные покрытия
8.1. Защита отремонтированных составных частей крана от коррозии должна осуществляться нанесением на их поверхность различных видов покрытий, предусмотренных техническими и нормативными документами.
8.2. Требования к защитным покрытиям.
8.3. Поверхности составных частей перед окраской должны быть очищены от коррозии, старой краски и обезжирены. Старую краску допускается не снимать, если она прочно соединена с металлом, в этом случае зачистить только дефектные места.
8.4. Все составные части грунтуются и окрашиваются за один раз. После окончательной сборки и испытаний следует произвести подкраску поврежденных покрытий.
8.5. Объектами технического контроля являются:
материалы, применяемые для покрытий;
режимы технологического процесса;
последовательность выполняемых операций;
соответствие качества покрытий требованиям нормативных документов.
9. Приемка и испытания
9.1. Приемку и испытания составных частей в процессе их ремонта и крана (отдельных сборочных единиц) по завершении ремонта следует производить в соответствии с требованиями настоящего раздела РД с учетом требований ПОСЭ. Испытание ГПУ производить по программе согласованной с экспертом РРР.
9.2. Изготовленные, отремонтированные и полученные производителем ремонта как запасные части или комплектующие изделия, детали и сборочные единицы должны быть приняты ОТК и экспертом РРР.
9.3. Проверка параметров и качества деталей, сборочных единиц и крана в целом в процессе ремонта и после него должна производиться с помощью приборов и средств, прошедших государственную или ведомственную проверку (поверку) и признанных годными.
9.4. Приемка и контроль деталей и сборочных единиц должны производиться в соответствии с требованиями, чертежей предприятия-изготовителя и нормативных документов.
9.5. ОТК выдает разрешение на проведение последующих операций технологического процесса ремонта после контроля качества сварных соединений, сборки редукторов и других механизмов, подлежащих обкатке или испытаниям. Требования к промежуточному контролю изложены по тексту настоящего РД.
9.6. ОТК принимает непосредственное участие в подготовке механизмов к обкатке и испытаниям, а также организует проведение испытаний крана.
9.8. Корпуса редукторов, полученных в виде запасных частей (комплектующих изделий) или прошедших ремонт, должны быть подвергнуты контролю на соответствие межосевых расстояний, соосности или перпендикулярности посадочных отверстий, размеров и шероховатостей обработки и пр. Проверку следует производить с помощью приспособлений и мерительного инструмента, точность которых обеспечивает установление допустимых отклонений, отвечающих требованиям рабочей и нормативной документации.
9.9. Механизмы, прошедшие обкатку, подвергаются испытаниям на соответствие требованиям эксплуатационных документов и правил.
9.9.1. Механизмы (поступившие в ремонт в виде отдельных составных частей) должны быть подвергнуты статическим и динамическим испытаниям:
а) до проведения испытаний механизм (лебедка) должен быть обкатан без нагрузки на номинальных оборотах электродвигателя по 15 минут в каждую сторону. При отсутствии дефектов сборки и регулировки механизм подлежит испытаниям под нагрузкой;
б) статические испытания грузовых и монтажных лебедок производятся подъемом груза, создающим усилие в канате, превышающем на 25% номинальное для данной лебедки, при этом груз выдерживается не менее 10 минут, а динамические - грузом свыше номинального на 10% и проводятся не менее 1 ч, если иное не оговорено методикой испытаний предприятия-изготовителя.
Статические испытания стреловых лебедок - грузом, на 25% превышающим суммарное тяговое усилие в канатах, и динамические - при крутящем моменте на 10% выше номинального для данной лебедки.
Тележечные лебедки подвергают динамическим испытаниям при крутящем моменте, на 10% превышающем номинальный.
Динамические испытания механизмов поворота и передвижения производят под нагрузкой, равной наибольшему моменту приводного электродвигателя. Допускается испытания проводить 10-кратным реверсивным включением двигателя с фазным ротором на 3-5 с с сопротивлением в цепи ротора или статора, обеспечивающим указанный момент при застопоренном выходном вале редуктора;
в) при испытании лебедка или механизм должны работать без стуков, вибраций и рывков, без превышения температурного режима. Момент торможения должен обеспечить путь торможения, указанный в паспорте на кран.
9.9.2. При установке лебедки или механизма на кран, поступивший в ремонт, допускается статические и динамические испытания механизма проводить совместно с краном после его монтажа.
9.9.3. Результаты испытаний отражаются в акте о проведении испытаний, который должен храниться в документах по ремонту.
9.10. Приемка металлоконструкций крана должна производиться в соответствии с правилами РРР.
9.11. Краткая справка об объеме проведенного ремонта и документы, подтверждающие качество работ должны быть переданы владельцу и храниться наравне с паспортом.
9.12. Приемо-сдаточные испытания крана должны проводиться в соответствии с требованиями Правил. По согласованию с владельцем приемо-сдаточные испытания допускается совмещать с внеочередным полным техническим освидетельствованием на месте монтажа крана.
В процессе испытания крана производятся настройка и испытание приборов безопасности (настройка ограничителя грузоподъемности производится после проведения статических и динамических испытаний).
9.13. Документы, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов, вновь установленных составных частей, а также заключение о качестве сварки должны храниться в ОТК производителя ремонта и предоставлены эксперту РРР.
10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТА
10.1. При подготовке ремонтного производства и проведении ремонта крана и его составных частей должны быть соблюдены требования безопасности, предусмотренные эксплуатационными и нормативными документами, в том числе: Правилами ПБ 10-382, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.012, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.6, ГОСТ 12.2.007.8, ГОСТ 12.2.010, ГОСТ 12.2.013.0, ГОСТ 12.3.001, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.025, ГОСТ 12.3.032, ГОСТ 12.3.036 и другими документами, соответствующими назначению изделий.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
(Справочное)
Перечень использованных нормативных документов
-
Правила технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов, 2019
-
Правила освидетельствования судов в процессе их эксплуатации, 2019
-
Правила классификации и постройки судов, 2019
-
Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля.
ГОСТ 26069-86
Механизмы палубные и судовые устройства
ГОСТ 2.602-95
ЕСКД. Ремонтные документы.
ГОСТ 2.604-68
ЕСКД. Чертежи ремонтные.
ГОСТ 8.002-86
ГСИ. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения.
ГОСТ 8.326-89
ГСИ. Метрологическая аттестация средств измерений.
ГОСТ 9.014-78
ЕСЗКС Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования.
ГОСТ 10-88
Нутромеры микрометрические. Технические условия.
ГОСТ 12.1.003-83
ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.004-91
ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.012-90
ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.019-79
ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.030-81
ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.
ГОСТ 12.2.007.0-75
ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.1-75
ССБТ. Машины электротехнические вращающиеся. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.6-93
ССБТ. Аппараты электрические коммутационные на напряжение, до 1000 В. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.8-75
ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.010-75
ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.2.013.0-91
ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний.
ГОСТ 12.3.001-85
ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации.
ГОСТ 12.3.002-75
ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.003-86
ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.005-75
ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76
ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.025-80
ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.032-84
ССБТ. Работы электромонтажные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.036-84
ССБТ. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности.
ГОСТ 162-90
Штангенглубиномеры. Технические условия.
ГОСТ 166-89
Штангенциркули. Технические условия.
ГОСТ 183-74
Машины электрические вращающиеся. Общие технические условия.
ГОСТ 427-75
Линейки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 535-88
Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия.
ГОСТ 577-68
Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.
ГОСТ 868-82
Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.
ГОСТ 901-78
Лаки бакелитовые. Технические условия.
ГОСТ 949-73
Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр ( 19,6 МПа (200 кгс/см2). Технические условия.
ГОСТ 1050-88
Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
ГОСТ 1497-84
Металлы. Методы испытаний на растяжение.
ГОСТ 1643-81
Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
ГОСТ 1758-81
Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски.
ГОСТ 2789-73
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
ГОСТ 3325-85
Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.
ГОСТ 3675-81
Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи червячные цилиндрические. Допуски.
ГОСТ 3749-77
Угольники поверочные 90�. Технические условия.
ГОСТ 4543-71
Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.
ГОСТ 5006-83
Муфты зубчатые. Технические условия.
ГОСТ 5264-80
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 5378-88
Угломеры с нониусом. Технические условия.
ГОСТ 5817-77
Кислота винная. Технические условия.
ГОСТ 6507-90
Микрометры. Технические условия.
ГОСТ 6996-66
Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
ГОСТ 7470-92
Глубиномеры микрометрические. Технические условия.
ГОСТ 7502-89
Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
ГОСТ 7512-82
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
ГОСТ 8026-92
Линейки поверочные. Технические условия.
ГОСТ 8050-85
Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.
ГОСТ 8731-74
Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.
ГОСТ 9038-90
Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия.
ГОСТ 9087-81
Флюсы сварочные плавленые. Технические условия.
ГОСТ 9244-75
Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.
ГОСТ 9378-93
Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия.
ГОСТ 9454-78
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
ГОСТ 9696-82
Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.
ГОСТ 10197-70
Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия.
ГОСТ 10905-86
Плиты поверочные и разметочные. Технические условия.
ГОСТ 11534-75
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 11964-81* Е
Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия.
ГОСТ 13556-91
Краны башенные строительные. Общие технические условия.
ГОСТ 14192-96
Маркировка грузов.
ГОСТ 14637-89
Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 14771-76
Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 14782-86
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
ГОСТ 16037-80
Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 16502-83
Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи глобоидные. Допуски.
ГОСТ 18442-80
Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
ГОСТ 19281-89
Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
ГОСТ 21105-87
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
ГОСТ 21424-93
Муфты упругие втулочно-пальцевые. Параметры и размеры.
ГОСТ 22840-77
Экстракт солодкового корня. Технические условия.
ГОСТ 23518-79
Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
ГОСТ 24642-81
Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.
ГОСТ 25706-83
Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические условия.
СНиП 12-03-99
Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.
РД 10-08-92
(с изм. № 1)
Инструкция по надзору за изготовлением, ремонтом и монтажом подъемных сооружений.
РД 10-49-94
Методические указания по выдаче специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности объектов котлонадзора и подъемных сооружений.
РД 10-112-96
Часть 1
Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 1. Общие положения.
РД 10-112-3-97
Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 3. Башенные, стреловые несамоходные и мачтовые краны, краны-лесопогрузчики.
РД 22-16-96
(с изм. № 1)
Машины грузоподъемные. Выбор материалов для изготовления, ремонта и реконструкции сварных стальных конструкций.
РД 22-28-31-02
Альбом типовых решений по ремонту узлов грузоподъемных кранов с применением сварки.
РД 22-28-32-94*
(с изм. № 1 - 2002 г.)
Альбом карт технологических процессов по ремонту методами сварки и наплавки узлов грузоподъемных кранов.
РД 22-28-33-94*
(с изм. № 1 - 2002 г.)
Инструкция по входному контролю металлопроката и присадочных материалов при ремонтном производстве.
РД 22-28-34-95*
(с изм. № 1 - 2002 г.)
Требования к составлению проекта производства ремонтных работ грузоподъемных кранов (ППРР)
РД 22-28-36-01
Краны грузоподъемные. Типовые программы и методики испытаний.
РД 22-205-88
Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин. Основные положения.
РД 22-207-88
Машины грузоподъемные. Общие требования и нормы на изготовление.
РРД 22-28-КБ-000-99*
Общее руководство по организации и проведению капитально-восстановительного ремонта башенных кранов.
ИТОс 22-01-01
Инструкция по проведению технического освидетельствования грузоподъемных кранов.
Приложение Б
(рекомендуемое)
МОЮЩИЕ И ОЧИЩАЮЩИЕ СРЕДСТВА
1. Для удаления жировых и прочих загрязнений с поверхностей деталей рекомендуется применение выпускаемых щелочных синтетических моющих средств, содержащих смесь нескольких солей щелочных металлов с одним или несколькими поверхностно-активными веществами.
Моющие средства �Лабомид-101� и �Лабомид-102� применяются в виде водных растворов с концентрацией от 10 до 30 г/л при 75-90 �С в струйных моечных машинах и камерах для мойки сборочных единиц перед разборкой и деталей перед ремонтом. Моющее средство �Лабомид-203� применяется в виде водных растворов с концентрацией 25-35 г/л при 90-100 �С в моечных машинах погружного типа с возбуждением раствора для мойки сильно загрязненных деталей. Указанные растворы не горючи, не токсичны, не вызывают коррозии черных и цветных металлов.
Для мойки деталей и сборочных единиц могут использоваться и другие растворы; например МЛ-51, МЛ-52 и др.
При применении средств �Лабомид-101� и �Лабомид-203� возможно повышенное вспенивание, для уменьшения которого следует добавлять пеногасители - уайт-спирит или керосин в количестве до 3 г/л.
2. Удаление старой краски и очистку деталей рекомендуется производить водным раствором едкого натра с концентрацией 150-180 г/л или раствором следующего состава, г/л:
натр едкий
-60...80
сода кальцинированная или тринатрийфосфат
-30...50
жидкое стекло
-5...10
Температура раствора должна быть 80-90 �С.
После мойки указанными растворами детали и сборочные единицы следует промыть горячей водой до полного удаления щелочи, затем 1,5% раствором нитрита натрия.
3. Перед очисткой деталей металлическим песком или дробью следует удалить грязь и масло с их поверхностей промывкой в моечной машине или ванне. После промывки деталей необходимо обдуть их сжатым воздухом.
Влажные и замасленные детали к очистке металлическим песком и дробью не допускаются.
Все посадочные поверхности и резьбы, кроме подлежащих восстановлению при ремонте, а также шлифованные и полированные поверхности, масляные каналы и другие отверстия, в которые попадание металлического песка и дроби недопустимо, следует защитить установкой пробок, заглушек, накладок, хомутов и пр.
Для подготовки поверхностей деталей под покрытия, наносимые электрохимическим или химическим способом, следует применять металлический песок (дробь ДЧК или ДСК) с размерами от 0,2 до 0,7 мм, что соответствует номерам 03К, 03 и 05 по ГОСТ 11964-…Е.
После очистки детали следует обдуть обезвоженным сжатым воздухом. Внутренние полости деталей очистить от остатков металлического песка или дроби вытряхиванием, продувкой или пылесосом.
4. При толщине слоя коррозии 50...70 мкм используется танидный преобразователь ржавчины. Нанесенный на металл преобразователь после завершения реакции и высыхания превращается в прочную пленку, обладающую гидрофобностью и создающую надежный противокоррозионный грунт, на который можно наносить любые лакокрасочные материалы. При использовании этого преобразователя образуется слой пассивной пленки (происходит процесс пассивации).
В состав преобразователя ржавчины входят следующие компоненты, % по массе:
экстракт дубовый дубильный
-20 … 30;
кислота винная
-1,5 … 2 (ГОСТ 5817);
экстракт солодкового корня
-5 … 6 (ГОСТ 22840);
этилсиликат �32�
-1,5 … 2;
вода
-72 … 60.
При отсутствии экстракта дубового дубильного его можно заменить таким же количеством экстракта ивы или ели либо природным танином, взятым в пределах 120 … 150 г/л.
Приготовление и хранение преобразователя ржавчины следует осуществлять следующим образом, экстракт дубовый дубильный, поступающий в виде сухих твердых глыб, необходимо размельчить до порошкообразного состояния. Измельченный экстракт засыпать в бак и залить водой, в пределах 50-60 % общего объема. Подогреть смесь до температуры не более 80 �С и, постоянно перемешивая ее, полностью растворить экстракт. Или: экстракт, предварительно измельченный до величины орешков, засыпать в краскотерку и перетереть вместе с водой (50-60 % общего количества воды). Или: отвешенное количество сухого экстракта в глыбах залить таким же количеством воды и оставить в темном помещении до полного растворения (4-6 суток).
Оставшееся количество воды подогреть и растворить в ней винную кислоту. К раствору добавить при перемешивании экстракт солодкового корня (густой). Затем оба раствора соединить при перемешивании и после остывания дополнить этилсиликатом �32�.
Перед употреблением приготовленный преобразователь ржавчины выдержать при комнатной температуре 5-7 суток для образования устойчивого золя.
Хранить преобразователь в деревянных или металлических емкостях, окрашенных внутри водостойкой краской.
Срок хранения преобразователя в герметично закрытой таре до 5 месяцев. При введении в его состав салициловой кислоты из расчета 10 г/л срок хранения увеличивается до 1 года.
Танидный преобразователь ржавчины рекомендуется наносить в сухую погоду при температуре не ниже +15 �С. Преобразователь наносить кистью или краскораспылителем от установки безвоздушного распыления. Преобразователь наносить тонким равномерным слоем без пропусков и потеков за один раз. Расход преобразователя 160-200 г/м2 в зависимости от толщины слоя ржавчины. Время высыхания танидного преобразователя при температуре 18-23 �С и влажности воздуха 70-80 % составляет 40-50 мин (при температуре от 9 до 0 �С - 4...8 ч). Наносить преобразователь в осенне-весенний период на открытом воздухе не рекомендуется, так как перепады дневной и ночной температур дают сильное отпотевание, пленка преобразователя размягчается и налипает на руки и одежду обслуживающего персонала.
5. Для более полного преобразования продуктов коррозии рекомендуется окраску обработанных поверхностей производить не ранее чем через 24 ч после их обработки и высыхания.
Для преобразования ржавчины толщиной более 70 мкм используются другие составы.
Рыхлые или плотные слои коррозии удаляются механическим способом (щетками, скребками), травлением.
Приложение В
(рекомендуемое)
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОФОРМЛЕНИЮ КАРТ ДЕФЕКТАЦИИ
1. Карты дефектации следует располагать в порядке возрастания обозначений составных частей.
2. Перед картами дефектации каждой сборочной единицы следует поместить лист с наименованием и обозначением сборочной единицы и перечнем карт, в который включаются все дефектуемые детали. Допускается размещение эскиза на отдельном листе.
3. Назначение допустимых износов производится в соответствии с методами раздела 8 настоящего РД.
4. Основными критериями при назначении способа восстановления являются:
величины износов,
условия работы детали и сборочной единицы,
требования к рабочей поверхности,
технологичность выбираемого способа восстановления и его экономическая оценка по сравнению с другими способами.
5. Первый лист карты дефектации приведен на следующей странице. Второй и последующие листы карты дефектации выполняются по аналогичной форме, с сохранением только головки таблицы.
6. По решению производителя ремонта допускается оформление карт дефектации осуществлять в виде таблиц дефектации на сборочную единицу.
Образец первого листа
карты дефектации
Карта дефектации и ремонта
_______________________
______________
______________
______________
Обозначение и наименование изделий, составной части
№ позиции
№ эскиза
№ карты
количество на изделие, шт. ______________________________
(поле для эскиза)
Обозначение
Возможный дефект
Метод установления дефекта
Средство измерения
Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Требования после ремонта
Образец последующих листов карты дефектации
Обозначение
Возможный дефект
Метод установления дефекта
Средство измерения
Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Требования после ремонта
Приложение Г
(рекомендуемое)
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ПРИБОРЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ИЗДЕЛИЯ ПРИ ДЕФЕКТАЦИИ
Наименование, обозначение стандарта
Назначение и краткая характеристика
Пределы измерений, мм
Цена деления, мм
Линейки измерительные, металлические, ГОСТ 427
Определение расстояния между двумя точками
150, 300, 500, 1000
0,5
1,0
Рулетки измерительные металлические, ГОСТ 7502
Измерение линейных размеров крупногабаритных составных частей
1000, 2000, 5000, 10000, 20000, 100000
1,0
10,0
Щупы
Проверка величины зазоров между поверхностями (1 и 2 классов точности). Четыре набора
H-1: 0,02-0,10
Н-2: 0,02-0,50
Н-3: 0,55-1,0
Н-4: 0,10-1,0
0,01, 0,01-1,0
0,05-0,5
0,05
0,10
Штангенциркули, ГОСТ 166
Измерение наружных и внутренних размеров
ШЦ-I, ШЦТ-I: 0-125
ШЦ-II, ШЦ-III: 0-160, 0-250
0,1
ШЦ-III: 0-400, 250-630, 320-1000
500-1600
800-2000
0,1
Глубиномеры микрометрические, ГОСТ 7470
Измерение глубины пазов отверстий и высоты уступов 1 и 2 классов точности
0-100, 0-150
0,01
Нутромеры микрометрические, ГОСТ 10
Измерение внутренних размеров
50-75, 75-175
75-600, 150-1250
600-2500
1250-4000
2500-6000
0,01
Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм, ГОСТ 577
Измерение размеров и отклонений формы и взаимного расположения поверхностей:
ИЧ - с перемещением измерительного стержня параллельно шкале,
0-2; 0-5, 0-10
0,01
ИТ - то же, перпендикулярно шкале
0-2
0,01
Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм, ГОСТ 9696
Измерение размеров и отклонений формы и взаимного расположения поверхностей
1
0,001
2
0,002
Штангенглубиномеры, ГОСТ 162
Измерение глубин и высот
0-160, 0-250
0-400, 100-1000
600-1600
1500-2500
0,05
0,05 и 0,1
0,1
Микрометры с ценой деления 0,01 мм, ГОСТ 6507
Измерение наружных размеров
Тип МК: 0-25, 25-50
50-75...300
300-400
400-500
500-600
0,01
Микрометры со вставками
Измерение среднего диаметра метрических, дюймовых и трапецеидальных резьб, а также измерение фасонных деталей
Для метрических и дюймовых резьб:
0-25, 25-50...350
0,01
Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм, ГОСТ 868
Измерение внутренних размеров
6-10, 10-18, 18-50
50-100, 100-160
160-250, 250-450
450-700, 700-1000
0,01
Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм, ГОСТ 9244
Измерение внутренних размеров
2-10, 10-260
0,001
0,002
Угломеры с нониусом, ГОСТ 5378
Измерение наружных и внутренних углов
Наружных углов от 0 до 180�,
2'
внутренних углов от 40 до 180�
5' и 15'
Шаблоны радиусные
Проверка радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей. Выпускаются двух типов в трех наборах: выпуклые и вогнутые
Н-1: 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3-6
Н-2: 8, 10, 12, 16, 20, 25
Угольники поверочные 90�, ГОСТ 3749
Контроль угловых размеров. Выпускаются трех классов точности - 0, 1 и 2
Размеры длинной и короткой сторон: 60x40, 100x60
160x100, 250x160
400x250, 630x400
1000x630, 1600x1000
Призмы поверочные и разметочные
Контроль отклонения формы и взаимного расположения рабочих поверхностей деталей. Выпускаются трех классов точности: 0, 1 и 2 и трех типов: типы I и III -стальные, II - чугунные
Диаметры устанавливаемых валов:
тип I: 3-15, 5-30, 8-70, 12-110
тип II: 8-80, 12-135, 20-160, 32-300
Тип III: 20-160, 32-300
Линейки поверочные, ГОСТ 8026
Проверка неплоскостности и неровности поверхностей. Выпускаются семи типов и трех классов точности - 0, 1 и 2
Размеры линейки типа ЛД:
80x22x6
125x22x6
200x30x8
320x40x8
Меры длины концевые плоскопараллельные, ГОСТ 9038
Измерение ширины шпоночных пазов и впадин зубьев, кольцевых выточек канавок. Выпускаются четырех классов точности - 0, 1, 2 и 3 - в виде наборов и отдельных концевых мер
набор № 2 (38 мер):
1,005
от 1 до 1,1 вкл.
от 1,2 до 2 вкл.
от 3 до 10 вкл.
от 20 до 100 вкл.
Образцы шероховатости поверхности (сравнение), ГОСТ 9378
Оценка шероховатости поверхности методом сравнения
Размеры (длина и ширина образцов):
30x20
Лупы ГОСТ 25706
Оценка качества сварных швов и выявление их дефектов
8x-10x; 15x
Плиты поверочные и разметочные ГОСТ 10905
Проверка неплоскостности и неровности поверхностей и разметочные работы. Выпускаются пяти классов точности: 00, 0, 1, 2 и 3
Размеры плит:
160x160, 250x250
400x250, 400x400
630x400, 630x630
1000x630
1000x1000
1600x1000
2000x1000
Стойки и штативы для измерительных головок, ГОСТ 10197
Крепление измерительных головок. Выпускаются следующие типы:
Высота до измерительной головки и ее вылет:
C-II
0-160, 75
0,001-0,005
C-III
0-100, 55
0,001-0,01
Высота колонки и вылет головки:
Ш-I
250, 200
0,002-0,005
Ш-II-Н
250, 200
0,01
Ш-II-В
630, 500
0,01
Ш-III
200, 150
0,01
Ультразвуковые дефектоскопы типа:
УД-11ПУ, УД2-12, УД2-17, ДУК-66ПМ, УЗД-МВТУ
Выявление внутренних дефектов
Контролируемые толщины:
4-2000
Предельная чувствительность - 1 мм2 на глубине 100 мм
Рентгеновские аппараты типа МИРА-2Д, МИРА-3Д, РИНА-1Д, РИНА-2Д, РАПС-1М
Выявление внутренних дефектов
Контролируемые толщины:
1-50 мм (определяется маркой аппарата)
Относительная чувствительность 0,5-5% от толщины
Аппараты магнито-порошкового контроля типа: ЛМД-70, МД-50П
Выявление поверхностных и подповерхностных дефектов на глубине до 5 мм
Максимальный уровень чувствительности -2,5 мкм (ширина раскрытия дефекта)
Капиллярная дефектоскопия:
зарядный стенд типа КД-40ЛЦ
дефектоскопы типа ЛД-4, ЛДА-3
наборы типа ДМК-4, К-М
Выявление поверхностных дефектов
Максимальный уровень чувствительности - до 1 мм (ширина раскрытия дефекта)
СОДЕРЖАНИЕ
Общие требования………………………………………………………………….…2
Перечень услуг, технической документации, требования к ИТР, технологическая схема ремонт……………………………………………………………………….……3
Сдача крана в ремонт………………………………………………….……….…….3
Разборка, мойка и очистка……………………………………………………………4
Материалы…………………………………………………………………………….5
Дефектация деталей и сборочных единиц…………………………………………7
Ремонт…………………………………………………………………………………32
Защитные покрытия………………………………………………………………….43
Приемка и испытания………………………………………………………………..43
Требования безопасности при проведении ремонта…………………………….45
Приложение А. Перечень использованных нормативных документов…………..46
Приложение Б. Моющие и очищающие средства………………………………….49
Приложение В. Рекомендации по оформлению карт дефектации………………51
2