Всероссийский сборник статей и публикаций института развития образования, повышения квалификации и переподготовки.

Содержание
1
Общие сведения
3
1.1
Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования
3
2
Материалы, применяемые при работе.
27
2.1
Проводниковые материалы
27
2.2
Дефектация
45
2.3
Изоляторы вывода
86
2.4
Трансформаторное масло
87
2.5
Ремонт магнитопровода
88
3
Техническое обслуживание и уход за изоляцией
89
3.1
Чистка электрической изоляции
89
3.2
Сушка внешним нагреванием
90
3.3
Сушка изоляции машин под действием инфракрасных лучей
90
3.4
Сушка нагреванием вследствие индукционных потерь
91
3.5
Сушка изоляции электрическим током
93
3.6
Выбор метода и режима сушки
93
3.7
Сушка синхронных машин
94
3.8
Сушка машин постоянного тока
95
3.9
Сушка асинхронных электродвигателей
96
4
Ремонт электрических аппаратов
100
4.1
Контакты
100
4.2
Пакетные переключатели
105
4.3
Автоматические выключатели (автоматы)
107
4.4
Реостаты
108
4.5
Контроллеры
109
4.6
Универсальные переключатели и ключи
110
4.7
Кнопки и кнопочные посты (станции)
111
4.8
Предохранители
111
4.9
Испытание электрических аппаратов
114
5
Ремонт электрических приборов
115
5.1
Электроизмерительные приборы
115
5.2
Осветительные приборы, приборы связи и сигнализации
118
6
Ремонтные работы в электрических сетях
121
6.1
Марки судовых кабелей
121
6.2
Прокладка и крепление кабелей
121
6.3
Проходы кабелей через переборки
123
6.4
Ввод кабелей в электрооборудование
125
6.5
Заземление металлических оболочек кабелей
127
6.6
Ремонт оплеток, оболочек и жил кабелей
128
7
Техника безопасности и охрана труда
135
7.1
Заземление
135
7.2
Защитные устройства
135
7.3
Мероприятия, обеспечивающие безопасность работ в действующих установках
137
-
Приложение 1
149
-
Приложение 2
150
-
Приложение 3
195
�Часть 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1. Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования Задачей технического обслуживания является поддержание исправного состояния электрооборудования, а задачей ремонта - восстановление его работоспособности или исправности. Отличительной чертой ремонта является то, что он сопровождается выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации. На судах техническое обслуживание электрооборудования дополняется вахтенным обслуживанием, проводимым под непосредственным руководством электромеханика судна. Вахтенное обслуживание необходимо для обеспечения номинального или требуемого режима работы электрооборудования в цепях своевременного и бесперебойного снабжения потребителей электрической энергией, а также для предотвращения аварийных ситуаций. Вахтенное обслуживание распределительных устройств и пультов управления предполагает наблюдение за показаниями измерительных приборов, управление режимами работы электрооборудования, контроль за работой защитных, коммутационных и сигнальных устройств и аппаратуры. При этом следует не реже одного раза в месяц проверять положение стрелок измерительных приборов относительного нулевого (начального) деления шкалы. При отсутствии тока в измерительных элементах амперметров, вольтметров и ваттметров их указатели должны находиться против начальной отметки шкалы. Указатели приборов-логометров (обычно это фазометры, частотомеры и т. п.) при отсутствии тока в измерительной цепи могут находиться в произвольном положении. Вахтенное обслуживание электрических машин и электроприборов включает их пуск, наблюдение во время работы и остановку Перед пуском электродвигателя, редко включаемого в работу, необходимо произвести его внешний осмотр вместе с приводным механизмом, обратив внимание на отсутствие посторонних предметов и повреждений частей механизма, произвести измерение сопротивления изоляции мегаомметром (вместе с пусковой аппаратурой) и, если есть такая возможность, провернуть вал двигателя вручную. И только при исправном состоянии всего агрегата производят пуск. У двигателей, которые часто включаются в работу, производить каждый раз измерение сопротивления изоляции не обязательно. Во время работы электродвигателей следует периодически контролировать нагрузку, температуру их нагрева, а также следить за работой подшипников. Вахтенное обслуживание механизмов, которые эксплуатируют лица неэлектротехнического персонала, производится электротехническим персоналом. Перед пуском электропривода необходимо убедиться в исправности двигателя, самого механизма, а также проверить действие электромагнитных и механических тормозов, конечных выключателей, блокировок, электромагнитных муфт. Убедившись в исправности электропривода, производят его пуск и проверку в работе. Вахтенное обслуживание судовых электроприборов должно производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации каждого отдельного механизма. О готовности к работе грузовых, рулевых и якорно-швартовных механизмов необходимо докладывать вахтенному помощнику. По окончании работы электропривод нужно привести в исходное положение. Вахтенное обслуживание рулевых указателей и машинных телеграфов заключается в периодической проверке сельсинов, датчиков, аппаратов. Проверку правильности их работы и измерение сопротивления изоляции производят перед каждым выходом судна в рейс.
Машинный телеграф проверяют также перед заходом в порт. Подготовку к работе рулевых указателей в приводов рулевых устройств производят одновременно.Техническое обслуживание применительно к судовому электрооборудованию включает следующие виды работ; контроль технического состояния, планово-предупредительные осмотры, дефектацию и устранение обнаруженных дефектов и осуществляется по планам-графикам в сроки, указанные в табл. 1.1.При техническом обслуживании распределительных устройств я пультов управления их очищают от пыли и грязи, проверяют контактные соединения, ремонтируют или заменяют автоматические и пакетные выключатели, проверяют и настраивают защитную аппаратуру, контролируют правильность работы измерительных приборов.В техническое обслуживание электрических машин входят осмотр и чистка без разборки или с частичной разборкой.
Таблица 1.1 Периодичность технического обслуживания электрооборудования
Электрооборудование
Периодичность технического обслуживания, мес
Без разборки
С частичной разборкой
Генераторы
Двигатели
2 (1)
6 (3)
Открытого и защищенного исполнения
3/6 (2/6)
12/24 (6/12)
Брызго- и водозащищенного исполнения
3/6 (2/3)
12/24 (6/12)
Главный и аварийный распределительный щиты
6
12
Пульты управления
6
12
Отсеченые распределительные щиты
14
48
Примечания. 1. В числителе даны сроки, установленные для двигателей, работающих постоянно, в знаменателе, - работающих периодически.
2. К электрооборудованию открытого исполнения относят изделия с оболочкой, имеющей степень защиты IPOO; к защищенному от попадания посторонних предметов и прикосновения к токоведущим частям - с оболочками, имеющими степень защит: ΙΡΙ0, 1Р20, 1Р30, 1Р40, IP10, LP21, 1Р31, 1P42, 1Р12, 1Р22, IP32, 1Р42, 1Р13, 1Ρ23, 1Ρ33, 1Р4Э, 1Ρ34, 1Ρ44; к водозащищенному — с оболочками, имеющими степень защиты 1P55, 1Р65, 1Р56, 1Р66; к брызгозащищенному — с оболочками, имеющими степень защиты 1Р34, 1Р44, 1P54; к герметичному - 1Р60, 1Р65, 1Р66, 1Р67, 1Р68.
3. В скобках указана периодичность технического обслуживания электрооборудования постоянного тока.
Для проведения технического осмотра электродвигатель должен быть обязательно отключен от сети. Технический осмотр без разборки включает очистку от пыли и грязи, осмотр корпусной изоляции якоря и катушек, проверку состояния щеток и коллектора, добавку или замену смазки подшипников. При частичной разборке в дополнение к перечисленным работам выполняют следующие: снимают защитные кожухи, вскрывают коробку выводов и проверяют их состояние, шлифуют коллектор (контактные копии), осматривают щетки, восстанавливают повреждения на поверхности изоляционных покрытий и в случае необходимости проводят сушку изоляции. Полную разборку распределительных устройств обычно приурочивают к капитальному ремонту судна. Рекомендуемая периодичность полной разборки электрических машин составляет 48 месяцев. В зависимости от степени восстановления изделия ремонты подразделяют на капитальный, средний и текущий. Наиболее полно изделие восстанавливается при капитальном ремонте. Текущий ремонт выполняв� силами эксплуатационного персонала и (или) ремонтными службами в месте эксплуатации изделия. Во время текущего ремонта перебирают некоторые узлы в механизмы, подгоняют и заменяют отдельные быстроизнашиваемые детали и узлы, восстанавливают монтажные и рабочие зазоры и регулируют аппараты. Средний ремонт имеет целью восстановление эксплуатационных характеристик изделия путем ремонта или замены только изношенных или поврежденных его частей. В случае необходимости при этом выполняют капитальный ремонт отдельных составных частей изделия. Средний ремонт производится силами подвижных или стационарных ремонтных служб. Капитальный ремонт начинается с полной разборки и дефектации изделия. Ремонту подвергаются все составные части� в том числе и базовые. Перед сборкой проверяют все части отдельно, я затем производят проверку и регулировку всего изделия, которая завершается испытаниями. Капитальный ремонт выполняют стационарные ремонтные службы. В процесс ремонта в общем случае входит: поиск дефектов, определение характера и степени износа отдельных деталей и узлов, определенна последовательности разборки, разборка узлов до деталей, их промывка и очистка, а также сборка, проверка� регулировка� и испытания. При ремонте поиск дефектов, определение характера и степени износа деталей и узлов принято называть дефектацией. Дефектацию судового электрооборудования производят в два этапа: на судне (предварительная) и в электромонтажном цехе до шпала ремонта (окончательная). Цель предварительной дефектации - обоснование необходимости выгрузки агрегата с судна для ремонта в цехе. Одновременно с определением технического состояния изделия анализируют эксплуатационную документацию и определяют время работы машины от предыдущего ремонта; при этом уточняют, какие работы выполнялись по пропитке обмоток, ремонту или замене подшипников, модернизации и усилению отдельных деталей и узлов. На основании данных, полученных при дефектации, составляют ремонтную ведомость, в которой указывают паспортные данные электрооборудования, выявленные дефекты, перечень необходимых работ с указанием материалов� запасных частей и комплектующих изделий, которые потребуются при выполнении ремонта. Вместе с ремонтной ведомостью с судна передают формуляры и паспорта ремонтируемого оборудования, схемы и чертежи, а также журналы ремонтов, произведенных на судке. При окончательной дефектации уточняют данные, полученные в процессе предварительной дефектации, согласуют вид ремонта и его объем по каждой ремонтируемой машине, а также сроки ремонта и программы испытаний. По результатам окончательной дефектации составляют демонтажно-маркировочную ведомость, в которую вносят все электрооборудование, подлежащее ремонту, с указанием места его установки. Дефектацию на судне производит специальная бригада, в состав которой входят представители команды судна и ремонтной организации. На серийных судах отечественного производства предварительную дефектацию обычно не производят. Типовую ремонтную документацию составляют по результатам ремонта первых судов каждой серии. При дефектации же единичных судов отечественной постройки и судов зарубежной постройки составляют подробную дефектовочную ведомость с характеристикой объема и сложности ремонта каждой электрической машины, после чего и определяется категория ремонта.Демонтаж и разборка электрооборудования, подлежащего ремонту в цехе, производится после выполнения маркировки машин специальными бирками в соответствии с демонтажно-маркировочной ведомостью. После этого электрическую машину отключают и маркируют все подходящие к ней кабели, снабжая каждый проводник биркой с указанием вывода, к которому он был подсоединен. Затем отключенные концы тщательно изолируют, машину отсоединяют от сочлененного с ней механизма и фундамента и транспортируют на склад демонтированного электрооборудования. Электрические машины, которые в собранном состоянии не проходят через судовые люки и горловины, перед транспортировкой разбирают, маркируя отдельно каждую часть. Электрооборудование, разобранное на отдельные узлы, перед транспортировкой упаковывают в специальные деревянные ящики и закрепляют, чтобы избежать перемещения деталей при транспортировке. Коллекторы, шейки валов, контактные кольца при этом обычно обертывают мягким материалом. Машины, которые до ремонта будут длительно хранить, консервируют (т.е. их поверхности, не защищенные краской, покрывают антикоррозийной смазкой) и упаковывают в ящики. В этих целях часто используют нагретую до температуры 60-70� С пушечную смазку или технический вазелин. У машин постоянного тока, предназначенных для длительного хранения поднимают щетки, а коллектор обертывают парафинированной бумагой и обвязывают. Эта мера исключает образование гальванической пары между медью коллектора и щетками, и на коллекторе не появляются характерные матовые пятна электрохимического происхождения. В процессе длительного хранения электрические машины периодически осматривают и, если появляется необходимость, производят их переконсервацию.
При выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту судового электрооборудования пользуются как эксплуатационной, так и ремонтной документацией. Основными эксплуатационными документами служат:
схемы электрические принципиальные генерирования и распределения электрической энергии;
схемы электрические принципиальные силовой сети, сетей освещения, сигнальных и отличительных огней и т. п.;
альбом схем („лицевых листов”) распределительных устройств;
технические описания и инструкции по обслуживанию электрооборудования;
журнал по техническому обслуживанию электрооборудования;
формуляры электрооборудования и электротехнических устройств,
В электрических схемах, выпущенных по новым стандартам, позиционные обозначения элементов могут состоять из трех частей. Первая часть их содержит одну или несколько букв и указывает вид элемента. Вторая часть обозначения включает одну или несколько цифр, указывающих порядковый номер элемента на схеме среди элементов данного вида. В этой же части может находиться дополнительный условный номер части элемента. Этот номер записывается после основного номера через точку. Завершают позиционное обозначение одна или несколько букв, указывающих функциональное назначение элемента. Буквенные коды элементов и их функционального назначения приведены в табл. 1.2. В журнал технического обслуживания электрооборудования записывают данные о проведенных в течение дня работах, фиксируют отклонения от номинального режима работы и регистрируют результаты осмотров электрооборудования. В нем обязательно делается отметка о сдаче электрооборудования для ремонта и наладки береговым производственным участкам (БПУ).
Таблица 1.2. Буквенные коды элементов и выполняемых ним функций
Буквенный
код
Функция элемента
Вид элемента
Пример элемента
A
Вспомогательный
Устройство (общее обозначение) Усилитель
Агрегаты электромашинные Усилители электромашинные
D
Направление движения (вверх� вниз и т. д.)
Преобразователь
Термопары, сельсины
C
Считающий
Конденсатор
Конденсатор постоянный
E
�
Элементы разные
Элементы, для которых не установлено специальных буквенных обозначений
F
Защитный
Элементы и устройства защиты
Предохранители, автоматы защиты сети
G
Испытательный
Генераторы
Генератор синхронный
GB
-
Батареи
Батареи аккумуляторные
H
Сигнальный
Устройства сигнальные
Пампы сигнальные, звонки, сирены
K
Толкающий
Реле, контактор
Пускатели, реле
L
-
Катушки индуктивности
Дроссели
M
Главный
Двигатель
Двигатель однофазный
P
Пропорциональный
Прибор измерительный
Приборы измерительные
PA
То же
То же
Амперметр
PV
”
�”
Вольтметр
PW
-
”
Ваттметр
Q
Состояние (старт, стоп)
Устройства механические коммутационные для силовых цепей
Выключатели силовые
R
Возврат, сброс
Резисторы
Терморезистор
S
Запоминание
Устройства коммутационные
Выключатели, кнопки, переключатели
t
Синхронизация
Трансформаторы
-
V
Скорость
Приборы электронные
Лампы электронные, триоды,ДИОДЫ
и
Сложение
Антенны
-
X
Умножение
Соединители разъемные
Гнезда, штепсельные соединители
Xs
”
То же
Гнездовая часть соединителя
XP
-
�”
Штыревая часть соединителя
Y
Аналоговый
Устройства механические с электрическим приводом
Электромагниты
1
Цифровой
Устройства оконечные
Сети распределительные
После ремонта регистрируется приемка работ, которая заверяется подписями лица, ответственного за проведение ремонта и помощника механика.В формуляр электрооборудования в процессе его эксплуатации заносят сведения о проведенных ремонтах, случаях аварий и обнаруженных дефектах, устранение которых возможно только при ремонте. В них также приводят результаты измерений зазоров в подшипниках, воздушных зазоров между статором и ротором, нажатия щеток, сопротивления изоляции с указанием даты проведения работ. Указывается также число часов работы механизма за год и результаты инспекторских проверок. Записи должны вестись кратко и предельно четко. Все они обязательно заверяются подписью механика судна. Помимо этих документов находит применение график технического обслуживания, содержащий перечень и периодичность проведения работ по техническому обслуживанию. В нем указывается оборудование, подлежащее ежедневному осмотру, и приводятся основные параметры, измерение которых необходимо производить.Все виды ремонтов выполняют в соответствии с ремонтными документами, среди которых необходимо отметить руководство по ремонту, ведомости норм расхода запасных частей и материалов, ремонтных документов и каталог деталей и сборочных единиц. Руководство по ремонту содержит требования к определению технического состояния электрооборудования при его дефектации, указания мер безопасности, правила демонтажа и разборки, порядок сборки, монтажа и испытаний после ремонта. Дополняет руководство перечень оснастки, инструмента и приборов, необходимых для ремонта. Ведомость норм расхода запасных частей и материалов выпускают в виде перечней деталей, стандартизированных метизов, материалов или запасных частей с указанием стандартов, по которым они изготавливаются, и количества, необходимого для ремонта определенного числа единиц однотипного электрооборудования. В ведомости ремонтных документов перечислены все ремонтные, эксплуатационные и конструкторские документы, разработанные для ремонта данного электрооборудования. Каталог деталей и сборочных единиц содержит помимо чертежей и данные о взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц, их общем количестве, а также данные о материалах, из которых они изготовлены. При дефектации электрооборудования на основании записей в журнале технического обслуживания электрооборудования и в формулярах электромехаником судна составляется ведомость ремонта, форма которой приведена в табл. 1.3. При составлении ведомости учитывают:а)� результаты ежедневного наблюдения за работой электрооборудования и механизмов во время их эксплуатации;б)�� записи в журнале дефектов или в формулярах механизмов судна;в)�� акты осмотра судна инспекторами Регистра СССР или Речного Регистра РСФСР и контролирующих органов (санинспекцией, инспекцией по технике безопасности и т. п);г)�� результаты сравнения действительных износов узлов оборудования с допустимыми;д)��� материалы дефектации при проведении предыдущего ремонта судна.Ведомость утверждается капитаном судна. Ремонтная ведомость содержит:а)�� перечень работ (в порядке разбивки судна на технологические комплексы), наименования объектов;б)�� содержание и расчетное количество работ;в)��� данные о рабочей силе с указанием специальностей и разрядов;г)��� данные о материалах и сменных деталях;д)��� отпускную стоимость каждого вида работ;е)�� сводные ведомости сменных частей, отливок, заготовок и материалов. Ведомость составляется при работающем оборудовании за несколько месяцев до начала ремонта.
Таблица 1.3. Форма ремонтной ведомости
Номеркомплекта
Наименование работ
Единица измерения
Объемработ
Стоимостьработ
Отметка о согласовании объема работ
Трудоемкость,нормо-ч
Сумма,руб.
В течение первой трети договорного срока ремонта составляется дополнительная ремонтная ведомость, стоимость работ по которой не должна превышал� первоначальную стоимость ремонта более чем на 5%. На этом основании составляют дополнительное соглашение к договору на ремонт судна, в котором указывается окончательная стоимость ремонта и измененные (уточненные) сроки его проведения. Кроме того, при постановке судна в ремонт на его электротехническую часть составляется ведомость нулевого этапа, форма которой приведена в табл. 1.4. В настоящее время широкое распространение получили работы нулевого этапа, которые выполняют до постановки судна а ремонт. К их числу относится изготовление запасных деталей, приспособлений, крепежных изделий, отливок, поковок и т. д. Продолжительность межремонтных сроков увеличивается за счет выполнения планово-предупредительного ремонта во время эксплуатации судна в рейсе или вс время стоянок в портах силами судовой команды. Наряд-задание на проведение тех или иных видов работ администрация судна получает от службы технической эксплуатации флота вместе с рейсовым заданием. К нему также прилагается ремонтная ведомость на работы, выполняемые судовой командой, с указанием материалов, запчастей и норм их расхода. По окончании рейса составляется акт о проделанной работе.
Таблица 1.4. Форма ведомости нулевого этапа планового ремонта судов
Номер чертежа с указанием калько- держателя
Наименованиемеханизмов,деталей
Для какого судна
Размерматериалов
Количество
Примечание
�
�
�
�
�
�
Для выполнения правильного соединения электрооборудования выводы должны иметь маркировку, позволяющую отличать их друг от друга. Для электрических машин наиболее распространена маркировка выводов буквами и цифрами, а также разноцветными проводами.
В табл. 1.5 дана маркировка выводов трехфазных электрических машин обоими способами. Контактные кольца асинхронных электродвигателей обозначают так все, как и присоединенные к ним выводы обмотки ротора На валу они расположены в порядке, указанном в табл. 1.4, причем кольцом Р1 является то, которое наиболее удалено от обмотки.
Примечание. Буквой Р обозначены выводы роторов асинхронных машин, а буквой И - выводы роторов (индукторов) синхронных машин
Для обмоток машин постоянного тока применяют маркировку выводов в соответствии с табл. 1.6. Обозначение выводов выполнено таким образом, что при правом вращении электрической машины, работающей в режиме двигателя, ток во всех обмотках протекал бы от качала 1 к концу 2. Исключение составляет только компенсационная обмотка, ток в которой имеет обратное направление. Маркировку выводов обмоток высшего напряжения силовых и измерительных трансформаторов производят буквами А, В, С для начал обмоток и X,Y,Z - для концов. Для маркировки обмоток низшего напряжения применяют эти же буквы, но в строчном написании.
Таблица 1.6. Маркировка выводов электрических машин постоянного тока
На измерительных трансформаторах иногда встречается другая маркировка, при которой выводы обозначены цифрами, соответствующими напряжению обмотки. Начало и конец первичной обмотки трансформаторов тока маркируют Л1 и Л2, а вторичной -И1 и И2.
Для определения полярности обмоток необходимо найти их одноименные выводы, т. е. начала и концы. В основе методов лежит использование импульсов напряжения периодического тока. Первый способ, показанный на рис. 1.1, а, реализуется следующим образом. Батарея GB включается в одну из фаз, а к другой фазе (обмотке) присоединяют вольтметр для измерения постоянного напряжения PU. Меняя местами щупы вольтметра, добиваются такого включения прибора, при котором а момент замыкания выключателя S1 стрелка отклонялась бы вправо. В этом случае плюсовой вывод батареи и минусовый вывод вольтметра будут подключены к одноименным выводам обмоток (или к началам (к) или к концам (к)). Если обмоток более двух, определение их полярности производят аналогично. При этом меняются только точки подключения вольтметра. Одна из модификаций этого метода, иллюстрируемая на рис. 1.1, б, предназначена прежде всего для проверки полярности обмоток трехфазных электрических машин. В этом случае батарея включается в цепь двух последовательно соединенных фазных обмоток. При соединении обмоток одноименными выводами вольтметр, подключенный к третьей обмотке, на замыкание цепи выключателем S2 реагировать не будет. Когда фазные обмотки соединены разноименными выводами замыкание цепи выключателем будет вызывать отклонение стрелки вольтметра. Определение полярности обмоток на периодическом токе иллюстрирует рис. 1.1, в. При этом обмотки двигателя или трансформатора могут быть соединены либо звездой, либо треугольником.
Рис. 1.1. Общие способы проверок и согласования обмоток электрических машин
Правильность их соединения между собой, а следовательно, и правильность маркировки начал и концов обмоток определяют по показаниям вольтметра PU Для этого напряжение поочередно подается на какие-либо пары выводов. Измеряется же напряжение между свободным выводом и любым из оставшихся. При правильном соединении фазных обмоток между собой показания вольтметра во всех трех случаях будут равны и составят половину напряжения U, приложенного к двум другим выводам. Если же одна из фаз будет „вывернута”, т. е. соединена неправильно (см. выноску на рис. 1.1, в), то показания вольтметра будут неодинаковыми. „Вывернутой” будет фазная обмотка, в которой показания вольтметра будут отличными от 0,5 U. Определение полярности обмоток на периодическом токе может быть осуществлено по схеме, показанной на рис. 1.1, в. В этом случае вместо батареи подключают источник периодического напряжения 12 - 24 В. При соединении обмоток последовательно и встречно, т. с. одноименными концами, напряжение на третьей обмотке будет равно нулю. При соединении их последовательно и согласно, т. е. разнополярными выводами, вольтметр зафиксирует наличие напряжения в третьей обмотке. При проверке полярности обмоток и правильности соединения их между собой рекомендуется пользоваться таблицами 1.4 и 1.5.Для определения полярности обмоток и их выводов у машин постоянного тока используют следующие способы. Определение полярности полюсов иллюстрирует схема, показанная на рис. 1.2, а. Проверку при пропускании тока по обмоткам полюсов осуществляют с использованием пробной катушки L и гальванометра Р, подключенного к ее выводам.Рис. 1.2. Согласование обмоток машин постоянного тока Катушка L намотана тонким проводом в один слой и расположена на изолирующем основании, причем толщина катушки вместе с основанием должна допускать введение ее в зазор между полюсами и якорем машины. При всех проверках катушку вводят в зазор одной и той же стороной по отношению к полюсам. Направления отклонения стрелки прибора под главными полюсами должны чередоваться. Если под полюсом 1 или 3 стрелка отклонилась вправо яри отключении тока выключателем 1, то под полюсом 2 она при этом должна отклониться влево. Если два соседних главных полюса имеют одинаковую полярность, то необходимо переключить выводы их обмоток. Аналогично проверяется и полярность добавочных полюсов 21; 21 и др. Между собой главные и добавочные полюса должны чередоваться строго определенным образом.� ��Последовательность чередования соответствует направлению вращения. Добавочные полюса обозначаются строчными буквами, а главные - прописными.Проверка правильности соединения обмоток добавочных полюсов, иллюстрируемая рис. 1.2, б, производится с помощью такой же пробкой рамки вводимой в зазор между добавочным полюсом и якорем. Полярность токов, пропускаемых через обмотки, указана на рисунке, а их значения не должны превышать 0,1 номинального. О правильности соединения обмоток судят, сравнивая направления отклонений стрелки прибора Р в двух случаях. Сначала пропускают ток от источника по цепи, образуемой выключателями S2 и S3, и наблюдают направление отклонения стрелки прибора при размыкании цепи выключателем S3. Затем ток пропускают через обмотку добавочных полюсов по цепи, образуемой выключателями S3 и S4, и опять наблюдают направление отклонения стрелки при размыкании цепи выключателем S3. При правильном включении обмоток стрелка прибора должна в каждом случае отклоняться в другую сторону. Проверка правильности соединения компенсационной обмотки и обмотки добавочных полюсов производится (см. рис. 1.1, а) методом, основанным на использовании импульсов постоянного тока. Определение полярности щеток иллюстрируется рис. 1.2, в . Вольтметр PU посредством щупов подключают к двум точкам коллектора, отстоящим от нейтрали на угол порядка 10-15 градусов в направлении вращения. Если при подаче в обмотку возбуждения напряжения указанной полярности и замыкании цепи выключателем S5, стрелка прибора PU отклонится от нулевой отметки вправо, то положительнымполюсом якоря будет тот, на котором находится точка а, отрицательным - содержащий точку В. Согласование обмотки параллельного возбуждения с полем остаточного намагничивания поясняет рис. 1.2, г. Напряжение измеряют при вращающейся вхолостую машине с отключенной обмоткой параллельного возбуждения. При согласном включении обмотки возбуждения с полем остаточного намагничивания напряжение, измеряемое вольтметром PU, при замыкании цепи возбуждения выключателем S6 будет возрастать. Обрывы в обмотках могут быть обнаружены с помощью одного из способов, приведенных на рис. 1.1, а, б, в. Возможно использование и других способов. При соединении обмоток звездой обрыв может быть обнаружен мегаомметром РЦ подключаемым поочередно к каждой паре выводов так, как показано на рис. 1.1, г. При обрыве одной из обмоток показания прибора будут соответствовать бесконечно большому сопротивлению или сопротивлению изоляции выводов. При соединении обмоток треугольником (рис. 1.1, д) обрыв в них может быть обнаружен мегаомметром только при условии отсоединения их друг от друга. Бели же их отсоединить нельзя, то применяют метод вольтметра-амперметра, который позволяет обнаружить обрыв по разности сопротивлений цепей, образованных разными парами выводов статора (рис. 1.1, е). Если, например, повреждена фаза С, то при измерении сопротивлений между точками CI-C2 и С2-СЗ их величины будут одинаковыми и равны сопротивлению обмотки; измерение же между точками CI-C3 даст в результате суммарное сопротивление двух фаз. Для отыскания места обрыва в цели фазного ротора обмотку статора включают в сеть, а на обмотке ротора измеряют напряжение. При наличии в последней обрыва вольтметр покажет нуль. Для выявления места обрыва на поврежденную обмотку, как правило, подают пониженное напряжение, составляющее 20-30% от номинального. Вольтметр поочередно подключает к выводам каждой из катушечных групп. Для этой цели удобно пользоваться острыми щупами, которые дают возможность прокалывать изоляцию межкатушечных соединений. На выводных концах катушки, имеющей обрыв, вольтметр покажет напряжение, в точности совпадающее с поданным (рис. 1.1,ж).
Качества электрической изоляции характеризуется следующими параметрами:1) сопротивлением изоляции;2)коэффициентом абсорбции;3) электрической прочностью.
Так как электроизоляционные материалы обладают хотя и небольшой, но вполне определенной проводимостью, то под действием приложенного к изоляции напряжения через нее будет протекать ток, называемый током утечки. Установившаяся величина этого тока и используется для определения сопротивления изоляции Rи по формуле На рис. 1.3, а приведены графики изменения сопротивления изоляции Rи и тока утечки Iс в зависимости от времени, прошедшего после приложения напряжения. Так как ток устанавливается не сразу, а через некоторый промежуток времени, то считывание показаний прибора для определения сопротивления изоляции следует производить не ранее чем через 60 с после приложения напряжения. Для измерения сопротивления изоляции используют специальные приборы - мегаомметры. Их основной частью служит источник напряжения с ручным приводом (мегаомметры типа М-1101М) или статистический преобразователь напряжения (метаем метры типа БМ-1).
Рис. 1.3. Измерение сопротивления изоляции: а - характер изменения его после приложения постоянного напряжения; б - схема подключения мегаомметра
Температура обмотки,
110—114
11S-119
120-124
12S-129
130
Сопротивление изоляции, % от нормы
100
80
60
40
30
Мегаомметры выпускаются пята модификаций и зависимости от значений выходного напряжения и наибольшего значения измеряемого сопротивления; 100 В - 100 МОм; 250 В - 300 МОм, 500 В - 500 МОм; 1000 В - 1000 МОм; 2500 В - 3000 МОм. Измерение сопротивления изоляции обмоток электрических машин и трансформаторов необходимо производить у каждой из них в отдельности, соединяя при этом остальные с корпусом машины или трансформатора, как это показано на рис. 1.3, б. Если же обмотки соединены между собой звездой или треугольником, то в этом случае можно измерить только эквивалентное сопротивление их изоляции относительно корпуса. Сопротивление же изоляции между обмотками при этом измерить нельзя. До и после измерения сопротивления кабели и шинопроводы должны быть разряжены путем электрического соединения их с корпусом машины или заземляющими проводниками. При этом проводник, которым осуществляется заземление, присоединяют сначала к корпусу и только потом к обмотке.
Сопротивление изоляции в сильной степени зависит от температуры. Поэтому, сравнивая с нормой результаты его измерения в тех случаях, когда электрические машины или трансформаторы находятся в нагретом состоянии, следует вносить поправки в соответствии со следующей таблицей:
Из-за того, что влага, всегда содержащаяся в электроизоляционных материалах, влияет на результаты измерения сопротивления изоляции, определение параметров, характеризующих качество изоляции при температуре окружающей среды ниже +10� С, не производится. Для того, чтобы измеренное сопротивление изоляции существенно не отличалось от его истинного значения, необходимо обеспечить сопротивление изоляции самой измерительной схемы не менее 100 МОм. Проверка последнего производится при отсоединенном изделии. При его подключении прибор покажет эквивалентное сопротивление изоляции измерительной схемы вместе с обмоткой R3, а при отключенном - сопротивление изоляции самой измерительной схемы. Сопротивление изоляции обмотки рассчитывают по формуле
Перед каждым измерением необходимо проверить исправность мегаомметра. Для этого накоротко замыкают его зажимы, затем вращают ручку привода генератора с частотой 2 c-i и проверяют совпадение� стрелки с нулевой отметкой шкалы.� Схемы, иллюстрирующие метод измерения на судах сопротивления изоляции в электроустановках постоянного тока, показаны на рис. 1.4, На главном распределительном щите (ГРЩ) устанавливают вольтметр с известным внутренним сопротивлением U12. Измерив напряжение сети U (напряжение между полюсами) и напряжение между каждым из полюсов и корпусом судна, можно определить сопротивление изоляции по формуле Значение сопротивления изоляции, рассчитанное по этой формуле, не должно быть ниже нормируемою. Отчет показаний производят не ранее, чем через минуту после подачи напряжения. В сетях постоянного тока применяют также схему контроля сопротивления изоляции двумя вольтметрами, постоянно включенными в сеть. Вольтметры должны иметь одинаковые внутренние сопротивления. Их соединяют последовательно, а среднюю точку между ними заземляют.Рис. 14. Измерение сопротивления изоляции� а- одним вольтметром; б - двумя вольтметрами, в, г - щитовым мегаомметром
Таблица 1.7, Нормы сопротивления изоляции
Электротехническое устройство или изделие
Сопротивление изоляции, MOм
�
практическихолодной
нагретой
Электрические машины мощностью до 100 кВт
5,0
2,0
То же, от 100 до 1000 кВт
3,0
1,0
Трансформаторы
5,0
2,0
Электрические аппараты после ремонта при эксплуатации
10,0
Сети освещения, цепи управления и защиты при напряжении до 110 В
0,3
от 110 да 500 В
1,0
Силовая сеть напряжением до 500 В
1,0
свыше 500 В
1,0 + 0,002 V
Кабель после ремонта
10,0
Таблица 1.8. Испытательное напряжение изоляции электрических машин и кабелей
Электротехническое изделие или его часть
Действующее значение испытательного напряжения, В
Машины мощностью до 1 кВт и возбудители с номинальным напряжением до 100 В
500 + VH
То же, мощностью свыше 1 кВт с номинальным напряжением 100Β
1000 + vH
То же, с мощностью до 1000 кВт с номинальным напряжением выше 100 В
1000 + VH, но не менее 1500
Обмотки возбуждения и возбудители синхронных генераторов
10 VH, но не менее 1500 и не
Вторичные обмотки асинхронных двигателей:не находящихся постоянно в замкнутом состоянии
более 35001000+ 4 FH вторичной обмотки
допускающих торможение противовключением не допускающих торможения противовключением
1000 + 2 VH вторичной обмотки
Кабельные линии напряжением от 220 до 1000 В
2500
ниже 220 В
1000
Кабели с пластмассовой изоляцией, рассчитанной на напряжения: до 660 В
3500
от 661 До 1000 В
5000
от 1001 до 3000 В
15 000
�
Примечание Испытание электрической прочности кабелей производят выпрямленным напряжением.
Этот метод не дает в возможности определить абсолютное значение сопротивлений изоляции между полюсами, контролируется только их соотношение Вольтметр, подключенный к полюсу с пониженным значением сопротивления изоляции, при этом будет показывать меньшее напряжение. При пробое изоляции этого полюса он будет давать нулевые показания, в то время как второй вольтметр покажет полное напряжение сети. На электроустановках периодического тока измерение сопротивления изоляции производят с помощью щитовых мегаомметров (рис. 1.4, в). Поскольку сопротивление нагрузки или же сопротивления G обмоток генератора, подключенных к проводам А, В, С, много меньше сопротивлений изоляции между ними, то сопротивление изоляции каждого провода относительно корпуса судна может считаться включенным параллельно. Поэтому схема, показанная на рис. 1.4, в, может быть заменена эквивалентной схемой, приведенной на рис 1,4, г, из которой видно, что ток через прибор при постоянстве напряжения и известных сопротивлениях Л2, Л3 и его внутреннем сопротивлении определяется только значением Rц1, образованным параллельным соединением сопротивлений изоляции проводов А, В, С, относительно корпуса судна. Поэтому шкала прибора Р Ω градуируется непосредственно в единицах сопротивления. Полученные в результате измерений сопротивления изолинии сравнивают с заранее установленными значениями - нормами, которые приведены в табл. 1.7. Если измеренное значение больше нормы, то изоляция исправна, если же меньше, то следует принять меры для устранения причины, вызвавшей уменьшение сопротивления изоляции (см. гл. 4). Отмеченное выше свойство изоляции - изменение сопротивления во времени после приложения напряжения (см. рис 13, а) положено в основу суждения о степени увлажненности изоляции по скорости изменения показаний прибора. Изоляция считается достаточно сухой, если Помимо мегаомметра для определения коэффициента абсорбции могут быть использованы специальные приборы, например прибор контроля влажности типа ПКВ-7, с помощью которых по соотношению емкости изоляции при частотах 2 и 50 Гц судят о степени ее увлажненности. Электрическая прочность изоляции характеризует способность электроизоляционного материала сохранять свои свойства при приложении напряжения и численно выражается значением напряжения, при котором материал разрушается и теряет изоляционные свойства. В электротехнических изделиях испытанию на электрическую прочность подвергают изоляцию обмоток как относительно корпуса, так и между собой, а также изоляцию жил кабелей относительно корпуса и между собой; и наконец, междувитковую изоляцию обмоток.Рис. 1 5. Схема для испытаний электрической прочности изоляции Испытание электрической прочности изоляции обмоток или других токоведущих частей сводится к приложению к выводам обмотки дли токоведущей части напряжения, значение которого превышает номинальное. Испытание проводят как синусоидальным напряжением частотой 50 Гц, так и выпрямленным напряжением. Значения напряжений, рекомендуемые для испытаний различных электротехнических изделий, приведены в табл. 1 8. Продолжительность приложения испытательного напряжения не должна превышать 1 мин, если в технических условиях не оговорено для данного изделия другое время.
Таблица 1 9. Международная система единиц СИ
Таблица 1.10. Множители и приставки для образования десятичных кратных и дольных единиц и их наименования
Все не подвергаемые испытаниям обмотки и токоведущие части данного изделия должны быть электрически соединены с ею заземленным корпусом. После проведения испытаний и отключения источника повышенного напряжения все обмотки в целях снятия остаточного заряда должны быть кратковременно заземлены аналогично тому, как это было рекомендовано для процесса измерения сопротивления изоляции рассмотренного выше На рис. 1.5 приведена схема испытаний электрической прочности изоляции трехфазного электродвигателя. Повышенное напряжение создается источником регулируемого напряжения Е мощностью не менее 0,5 кВ � А. Измерение напряжения производится на стороне высшего напряжения вольтметром РМ. Амперметр РЛ служит для измерения тока утечки через изоляцию. Изделие считается выдержавшим испытание, если в результате его не произошло пробоя изоляции, перекрытия по поверхности или же ток утечки не превысил значения, установленного в документации на данное изделие В настоящее время в науке и технике применяется международная система единиц СИ. В табл. 1.9 приведены наименования единиц величин и их обозначения. Для производных единиц даны выражения через основные. Десятичные кратные и дольные обозначения единиц образовывают с помощью приставок и множителей7 приведенных в табл. 1.10. Присоединение двух и более приставок подряд не допускается. В соответствии со стандартом СГ СЭВ 1052-78 во второй главе книги приставки к единицам, образованным как произведение или отношение единиц, присоединены к наименованию первой единицы, входящей в отношение или произведение. Некоторые из внесистемных единиц, допускаемых к применению наравне с единицами СИ, перечислены в табл. 1.11.
Таблица 1.11 Внесистемные единицы, допускаемые к применению наравне с единицами СИ
Таблица 2.1. Основные свойства проводниковых материалов высокой проводимостиПримечание Значении параметров, кроме плотности, даны для i* 20й С
Таблица 2.2, Основные свойства проводниковых сплавов высокого электрического сопротивленияПримечание В состав ноиоконсхантаиа дополнительно входит 1,5% железа в состав термо-А - I кремния и в состав хромели —10% хрома.
Часть 2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ
2.1. Проводниковые материалы
В качестве проводниковых материалов наиболее часто применяют металлы и их сплавы. Металлические проводниковые материалы можно разделить на две группы: материалы высокой проводимости, имеющие удельное сопротивление при нормальной температуре не более 0,05 мкОм � м, и сплавы высокого сопротивления, удельное сопротивление которых при нормальных условиях не менее 0,3 мкОм - Материалы с высокой проводимостью применяют для изготовления обмоток электрических машин, аппаратов, реле, приборов и кабелей различного рода и проводов. Наибольшее распространение получили медь, алюминий, железо и их сплавы. Основные свойства проводниковых материалов высокой проводимости даны в табл . 2.1. Материалы высокого сопротивления используют для изготовления резисторов, нагревательных элементов, термопар и т. п. Свойства этих материалов приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.3. Основные свойства прецизионных жаростойких сплавов
Таблица 2.4. Предельные диаметры и рекомендуемые максимальные рабочие температуры проволоки из прецизионных жаростойких сплавов
Для нагревательных элементов с высокой рабочей температурой (более 200 С) используют сплавы на основе железа. Сплавы железа, никеля и хрома называют нихромами или (при повышенном содержании железа) ферронихромами. Сплавы железа, хрома, алюминия - фехралями и хромалями. В стандартах, а также в технической литературе применяют обозначение этих сплавов буквами и цифрами, которые указывают на наиболее характерные элементы, входящие в состав сплава. Буква, используемая для обозначения того или иного элемента, обязательно входит в его химическое название, но не обязательно является в нем первой. Например, буквой Б обозначают ниобий, В - вольфрам, Г марганец, Д - медь, К - кобальт, Л - бериллий,Н - никель, Т - титан, X- хром, Ю - алюминий, и т. п. Число при букве обозначает приблизительное содержание данного компонента в процентах по массе. Дополнительные цифры в начале обозначения указывают на повышенное (цифра 0) или пониженное качество сплава. Свойства этих сплавов приведены в табл 2 3. Для термопар применяют с главы, имеющие в паре с медью или другими сплавами большую термо-ЭДС, При средних температурах используется константан, при более высоких хромель, алюмель, копель. Наиболее часто применяют следующие пары константан-медь, кодель-медь (до 350 С), хромель-медь (до 600), хромель-алюмель (до 900 С). В табл. 2.4 приведены предельные диаметры и рекомендуемые рабочие температуры нагревательных элементов, изготавливаемых из проволоки на основе прецизионных сплавов железа.
В магнитных цепях электрических машин, аппаратов и приборов применяют нелегированную и легированную тонколистовую электротехническую сталь, изготавливаемую в виде рулонов, листов и ленты� Марку нелегированных сталей обозначают пятизначным числом. Первая цифра указывает класс по структурному состоянию и виду прокатки 1 - горячекатаная изотропная; 2 - холоднокатаная изотропная. Вторая цифра характеризует содержание кремния в стали, причем 0 соответствует содержанию кремния до 0,3% включительно. Третья цифра указывает на группу по основной нормальной характеристике. Четвертая и пятая цифры выражают значение коэрцитивной силы в А/м для определенной толщины. Наиболее широко применяют следующие марки нелегированных сталей 10848, 20848, 10895, 20895,10880, 20880,10864, 20864,20832.Марку легированных сталей обозначают четырехзначным числом. Первая цифра имеет то же значение, что и v не легированных сталей, причем цифрой 3 обозначают холоднокатаную анизотропную текстурованную сталь. Вторая цифра указывает на процентное содержание кремния- 0 нелегированная, 1 с содержанием кремния от 0,4 до 0,8, 2 - от 0,8 до 1,8, 3 - от 1,8 до 2,8 а ; 4 от 2.8 до 3,8, 5 - от 3,8 до 4,8.
Таблица 2.5. Характеристика электротехнических сталей
Примечание. Удельные потери сталей даны при частоте 50 Гц, за исключением марки 1521, удельные потери которой даны при частоте 400 Гц
Третья цифра определяет групп по основной характеристике. Четвертая цифра указывает на порядковый номер типа стали. Для изготовления силового электрооборудования согласно ГОСТ 21427.0-75 и ГОСТ 21427.3-75 предназначены следующие марки сталей: 3411,3412, 3413,3414- холоднокатаные текстурованные; 1211, 1212, 1213, 1311, 1312, 1411, 1412, 1512, 1513, 1514, 1521-горячекатаные нетекстурованные; 2011, 2012, 2013-холоднокатаные; 10895, 10860- делегированные горячекатаные и 20895, 20880- делегированные холоднокатаные. Основным критерием при выборе перечисленных сталей является кривая намагничивания и удельные потери (Вт/кг). Величина последних зависит от технологии обработки и толщины листа стали. Магнитные характеристики и удельные потери некоторых марок стали даны в табл. 2.5. Пермаллои содержат от 36 до 80% никеля. Для получения тех или иных характеристик в их состав вводят дополнительно хром, молибден, медь и другие металлы. Пермаллои отличаются стабильностью характеристик и имеют повышенные значения удельного электрического сопротивления. Их применяют в измерительных трансформаторах и приборах, работающих при частотах до 200-500 кГц. Сведения о свойствах пермаллоев различных марок сведены в табл. 2.6. В обозначении марки пермаллоя буква Н указывает на никель, К - кобальт, М - марганец, X - хром, С - кремний (от латинского названия элемента силициум), Д - медь. Цифра в марке обозначает процентное содержание никеля.Альсифер - сплав железа, алюминия и кремния - отличается большой начальной�� проницаемостью, величина которой зависит от соотношения входящих в него компонентов.
Таблица 2.6. Основные свойства пермаллоевПримечания. Г. В таблице приняты следующие обозначения: Вм- максимальная индукция; Нс- коэрцитивная сипа; βΗ, Рмах - магнитная проницаемость номинальная и максимальная; р- удельное сопротивление.2. Нижнему пределу толщины или диаметра соответствуют нижние пределы UH и Дмах и верхний предел Нс, а верхнему пределу размеров - верхние пределы, нижний предел Нс.
Альсифер из-за своей хрупкости не поддается ни ковке, ни прокатке, ни резанию. Подгонка некоторых размеров, например после литья, осуществляется шлифованием. Из альсифера изготавливают корпуса приборов, машин, аппаратов, магнитные экраны, магнитопроводы для изделий, работающих на постоянном токе или в медленно изменяющихся периодических полях. Альсифер, измельченный в тонкий порошок, применяют для изготовления сердечников высокочастотных устройств. Основные свойства альсифера следующие: номинальная магнитная проницаемость μ и — 35 500, максимальная магнитная проницаемость Цтах= 120 000, коэрцитивная сила Нс= 1,8 А/м, удельное электрическое сопротивление р= 0,8 мкОм - м. Ферриты отличаются от обычных ферромагнетиков сравнительно малым значением индукции насыщения, составляющей 20-25% от индукции насыщения стали, и большим удельным электрическим сопротивлением. В основном применяются сложные (смешанные) магнитомягкие ферриты, обладающие более высокими значениями магнитной индукции насыщения и удельного электрического сопротивления. Из них изготавливают сердечники трансформаторов и катушек индуктивности. Основные свойства применяющихся магнитомягких ферритов даны в табл. 2.7. Магнитотвердые материалы, будучи один раз намагничены, длительное время сохраняют сообщенную им магнитную энергию. Эти материалы находят применение для изготовления постоянных магнитов, которые служат источником постоянного магнитного поля. Постоянные магниты широко применяют в производстве электромагнитных устройств.
Электроизоляционные материалы (диэлектрики) классифицируют по агрегатному состоянию на газообразные, жидкие и твердые, по способу получения - на естественные (природные) и синтетические (искусственные); по химической природе - на органические и неорганические. По нагревостойкости твердые диэлектрики согласно ГОСТ 8865-70 разделяют на семь классов, из которых наиболее широко используются пять, данные о нагревостойкости которых приведены в табл. 2.8. На практике вместо предельной нагревостойкости используют понятие „превышение температуры изделия над температурой окружающей среды”. Для судов температура среды принимается равной 40-45 С. Помимо температуры среды при установлении допускаемого превышения температуры изделия учитывают и метод измерения его температуры, причем при измерении последней термометрами допускаемое превышение устанавливается на 5-10 С ниже, чем при измерении другими методами. Твердые электроизоляционные материалы различают по составу, структуре и области применения� Их основные свойства и области применения даны в табл. 2.9.Таблица 2.7. Основные свойства магнитомягких ферритовПримечания.
1.Ферриты 6000НМ и 2000НМ — марганец-цинковые, остальные - никель-цинковые.���������������������
2. Значения Н даны для соответствующих значений μмах.
Таблица 2.8. Классификация изоляционных материалов по нагревостойкости
Класс
Предельная нагревостойкость, �С
Материалы
Y
90
Волокнистые материалы из целлюлозы, хлопка и натурального шелка, не пропитанные и не погруженные в жидкую изоляцию
А
105
То же, а также искусственный и синтетический шелка, в рабочем состоянии погруженные или пропитанные жидкими диэлектриками
�
120
Синтетические органические материалы - пленки, волокна, смолы, компаунды
В
130
Материалы на основе слюды (в том числе и на органических подложках), а также асбеста и стекловолокна, применяемые с органическими связующими и пропитывающими составами
F
155
Материалы на основе слюды, асбеста и стекловолокна в сочетании с синтетическими связующими и пропитывающими составами, соответствующими данному классу нагревостойкости.
Н
180
То же в сочетании с кремнийорганическими эластомерами
С
Свыше 180
Слюда, керамические материалы, стекло, кварц или их производные, применяемые без связующих или с неорганическими составами
Примечание. К каждому классу могут относиться и другие материалы или их сочетания, для которых на основании практического опыта или результатов соответствующего испытания установлено, что они могут работать при температуре, соответствующей данному классу.
Волокнистые материалы состоят из частиц удлиненной формы - волоков. Большая часть их органического происхождения, поэтому они имеют невысокую нагревостойкость. В целях повышения последней используют волокнистые материалы неорганического происхождения на основе стеклянного волокна и асбеста. Наиболее распространены следующие волокнистые материалы: дерево, бумага к картон, фибра, лакоткани. Пластмассы (пластики) состоят из двух компонентов - связующего и наполнителя. Связующее должно обладать способностью деформироваться под воздействием давления. Наполнитель (мелкие опилки, хлопчатобумажное, асбестовое, стеклянное волокно, слюда, бумага и т. п.) удешевляет пластмассы и улучшает их механические свойства. Изоляционные детали из них изготавливаются в основном методом прессования. Среди пластмасс, используемых без наполнителей, следует отметить полиэтилен, полистирол, винипласт. Слоистые пластики представляют собой пластмассу, в которой наполнителем служит гот или иной листовой волокнистый материал. Наиболее распространены гетинакс, текстолит, асбогетинакс, асботекстолит, стеклотекстолит и т. п. Из газообразных диэлектрике в, основные свойства которых даны в табл. 2.10, наиболее распространенным является воздух, который, как правило, присутствует в любом электрическом устройстве и наряду с твердыми и жидкими диэлектриками выполняет функцию электрической изоляции. Он может оказаться и внутри твердых диэлектриков при недостаточно тщательной их пропитке.
Таблица 2.9. Основные характеристики электроизоляционных материалов
Таблица 2.10. Свойства газообразных диэлектриков при нормальном давлении
Таблица 2.11. Основные свойства жидких диэлектриковПримечания. 1. Плотность дана для нормальных условий.2. ПМС-10Д - кремнийорганическая жидкость, отличающаяся повышенной вибростойкостью. Жидкие диэлектрики, основные свойства которых приведены в табл. 2.11, широко применяют в электротехнической промышленности для заливки маслонаполненных трансформаторов, выключателей, силовых кабелей, конденсаторов и высоковольтных выводов изоляторов.
Припои представляют собой специальные сплавы, применяемые при лайке. Их основные характеристики приведены в табл. 2.12. В процессе пайки места соединения и припой нагревают. Расплавленный припой смачивает металл, растекается по нему и заполняет зазоры между соединяемыми деталями. Металл и припой образуют прослойку, которая после застывания соединяет детали в одно целое.
Таблица 2,12. Основные характеристики припоев
Продолжение табл.2.12 Припои принято делить на две группу: мягкие и твердые. К мягким относятся припои с температурой плавления до 400 С, а к твердым - с температурой плавления свыше 500 С. Тип припоя выбирают сообразуясь с родом спаиваемых металлов или сплавов, требуемой механической прочностью, а при пайке токоведущих частей и удельным электрическим сопротивлением припоя. Мягкими припоями являются в основном оловянно-свинцовые (марка ПОС). Наибольшее распространение среди твердых припоев получили медно-цинковые (ПМЦ) и серебряные (ПСр) .Оловянно-свинцовые припои широко распространены из-за своей относительной дешевизны и способности к большой жидкотекучести при температуре плавления, что обеспечивает хорошее заполнение шва при пайке. Обозначаются они ПОС-10, ПОС-40, ПОС-61, ПОС-90. Цифра указывает процентное содержание олова.
Таблица 2.13. Основные характеристики флюсов
Сурьмянистые оловянно-цинковые припои обеспечивают хорошую герметичность шва; их применяют при пайке тонких швов обмоток электрических машин и аппаратов. Последняя цифра в обозначении припоя указывает процентное содержание сурьмы. Мягкие припои также бывают с присадками кадмия, висмута; они обеспечивает надежную пайку соединений, чувствительных к повышенному нагреву.Из твердых припоев наиболее широко используются медно-цинковые. Процент содержания меди указывается в марке припоя. Медно-фосфоритные припои обеспечивают малое удельное электрическое сопротивление швов, но очень хрупки и подвержены вибрации. Медно-серебряные припои образуют механически прочные и корроэиесгойкие швы, имеющие, однако, малое удельное электрическое сопротивление. Флюсы, основные свойства которых представлены в табл, 2.13, очищают поверхности спаиваемых деталей от окислов и других загрязнений, а также предохраняют их от окисления в процессе пайки. По действию, оказываемому на металл, подвергаемый пайке, флюсы делят на несколько групп.Активные или кислотные флюсы изготавливают на основе соляной кислоты, хлористых и фтористых соединений металлов и т. п. Эти флюсы интенсивно растворяют оксидные пленки на поверхности металла, что обеспечивает высокую механическую прочность спая. Их следует применять только в том случае, когда возможна тщательная промывка места спая и удаление остатков флюса. При монтажной пайке электротехнических изделий применение активных флюсов недопустимо. К бескислотным флюсам относят канифоль и др. флюсы на ее основе с использованием неактивных веществ спирта, глицерина и т. п. Активированные флюсы изготавливают также на основе канифоли, но для увеличения их активности добавляют активаторы - небольшие количества солянистого анилина, салициловой кислоты, солянокислого диэтиламина и т. п. Применение активированных флюсов позволяет производить пайку и без предварительного удаления окислов после обезжиривания спаиваемых поверхностей. Антикоррозийные флюсы имеют в своем составе фосфорную кислоту и различные органические соединения и растворители. Их остатки не требуется удалять, так как они не вызывают коррозии.
При проведении ремонтных работ находят широкое применение клеи, электроизоляционные ленты, эпоксидные компаунды и кабельные массы.Клеи, основные свойства которых даны в табл. 2Л 4, служат для склеивания различных материалов. Склеиваемые поверхности должны быть тщательно отшлифованы по плоскости, очищены от загрязнений и обезжирены путем протирки их бензином. Клей наносят ровным тонким слоем, причем суммарная толщина слоя клея не должна превышать 1 мм. Перед соединением склеиваемых поверхностей клею дают подсохнуть, чтобы удалить излишки растворителя. Для склеивания детали прижимают друг к другу, обеспечивая тем самым удаление из шва излишков клея и пузырьков воздуха.Клеи применяются не только для склеивания. Если в клеи БФ ввести минеральные наполнители - тальк, кварцевую муку, каолин и т. п.,- то можно приготовить различные электроизоляционные замазки, которые после соответствующей термической обработки приобретают хорошую механическую прочность.Эпоксидные компаунды, свойства которых приведены в табл. 2.15, применяются при монтаже кабельной арматуры. Перед употреблением компаунд тщательно перемешивают и вводят отвердитель. Затем ему дают отстояться в течение 10-1S мин, после чего производят заливку с небольшой высоты непрерывной струей шириной 10- 15 мм. Этот прием предотвращает образование воздушных включений.
Таблица 2.14. Свойства клеев
Марка
Процесс склеивания, свойства и область применения
�
Клеи горячего отвердевания
БФ-2, Б�М
Клей наносится 2-3 слоями с подсушиванием каждого из них в течение 1 ч при комнатной температуре; выдержка при давлении 0,5-1,5 МПа в течение 72 ч при 25- 40 С или 1 ч при 150 С. Клеит металлы, стекло, керамику, пластмассу; водо- и маслостойкий
ВС-ЮТ
Клей наносится в 2 слоя с подсушиванием в течение 1 ч при комнатной температуре; давление 0,1 -0,5 МПа при, 175�С,выдержка 1,5-2 ч. Охлаждение без снятия давления. Применение то же, как и клея БФ
ВК-3 2-200
Первый слой выдерживается 30 мин при 20�С, второй 90 мин при 60�С; выдерживается при давлении 10-20 МПа в течение 1-2 ч при 175� С Склеивает металлы с неметаллическими материалами. Швы водо-, вибро- и тропикостойкие
Д-23, эпоксидный
Склеиваемые поверхности совмещают и выдерживают при давлении 0,05 МПа в течение 3 ч при 180�С. Склеивает металл и пластмассы в любых сочетаниях
Клеи холодного отвердевания
ВК-32-2
Приготавливается непосредственно перед применением путем смешивания бакелитового лака ИФ - 42,2% и продукта №8- 57,8%; после нанесения выдерживается в течение 10 мин при 20� С; давление при склеивании 0,05 МПа в течение 24 ч при 25 �С. Клеит пластмассы с металлами
Мастика ЛН
Приготовляется путем смешивания просушенного порошка двуокиси титана 1,2 мае. части с 1 мас. частью лака ПН в 3 мае. частях 20%-ного раствора наирита в дихлорэтане; нанесенный слой выдерживается в течение 20 мин при 20�С; давление 0,1-0,2 МПа в течение 48 ч при 25 �С. Клеит пластмассы и металлы. Жизнеспособность 8 ч
Л-6, ЭПОКСИДНЫЙ
Приготавливают путем смешивания смолы ЭД-6 100 мас. частей с гексаметипендиамиаком 10 мае. частей и дибутилфталаком 10 мае. частей наносят на поверхность и выдерживают 20 мин пр 20 С; давление при склеивании 0,1 МПа в течение 24 ч при 25�С. Склеивает металлы, керамику, стекло и пластмассы. Жизнеспособность - 30- 40 мин
БОВ-1. БОВ-3
Наносят один спой с выдержкой в 20 мин при 20�С; давление 0,02 - 0,05 МПа при 25�С в течение 20 ч. Кроме металлов клеит капрон, фторопласт-4 и др. Хороший электроизолятор. Жизнеспособность - несколько суток
Таблица 2.15. Свойства эпоксидных компаундов и отвердителей
Таблица 2.16. Основные характеристики самосклеивающихся электроизоляционных лент
Продолжение таб. 246
Электроизоляционные ленты, свойства которых даны в табл. 2.17, изготавливаются из хлопчатобумажной ткани и поливинилхлорида обычной и повышенной липкости. Поливинилхлоридная лента выпускается различных цветов. Прорезиненная лента выпускается одно- или двусторонней. Для изоляции обмоток электротехнических изделий выпускают также хлопчатобумажные ленты без липкого покрытия, их характеристики даны в табл. 2.18. Миткалевые ленты, как более тонкие, предпочтительней применять в малогабаритных изделиях. Лакоткани выпускаются в рулонах шириной 700-900 мм и толщиной 0,04-0,30 мм, Они предназначены для работы при температурах не свыше 105. Нормальные условия их применения - температура 15-35 С при влажности 45-75. Буквы и цифры в марке лакоткани имеют следующие значения. Л - лакоткань, X - хлопчатобумажная, Ш - шелковая, К - капроновая, М - на основе масляного лака, С - специальная. Если в марке лакоткани четвертая буква М, то лакоткань маслостойкая, т. е. допускает работу в трансформаторном масле. Число 105 указывает предельную температуру нагрева.
Таблица 2.17. Ленты электроизоляционные
Таблица 2.18. Характеристики хлопчатобумажных лент Лакоткани хлопчатобумажные, шелковые и капроновые выпускаются следующих марок: ЛХМ-105, ЛХМС-105; ЛХММ-105, ЛХБ-105, ЛШМ-105, ЛШМС-105, ЛКМ-105, ЛКМС-105. На основе стеклянного волокна выпускаются стеклоткани марок: ЛСМ-105/120, ЛСММ-105/120, ЛСЛ-105/120, ЛСЭ-105/130, ЛСБ-l05/130, ЛСП-130/155, ЛСК-155/180, ЛСКР-180, ЛСКЛ-155. В обозначении марок этих лакотканей вторая буква С указывает на основу - стеклоткань. Третья буква указывает, какой лак применен для ее пропитки, причем буквой М обозначены стеклоткани на основе масляного лака, буквой Л - на основе смеси бутадиекостирольного и полистирольного латексов, буквой Э - на основе эскапонового пака, буквой Б - на основе битумно-масляноалкидного лака, буквой П - на основе полиэфирэпоксидного лака, буквой К - на основе кремнийорганического лака. Четвертая буква имеет следующие значения: Л - липкая, М - маслостойкая. Цифры в обозначении марки указывают нагревостойкость стеклоткани, которая определяется пропиточным лаком. Стеклоткань выпускается толщиной 0,05 - 0,24 мм в рулонах шириной 690, 790 и 990 мм.
Таблица 2.19. Лакобумага электроизоляционная
Марка
Электрическая прочность при толщине бумаги, кВ/мм
Ширина рулона, мм
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
БКЛ
2,2
2,5
_
_
_
400-600
БХЛ
-
2,5
3,0
3,8
-
670-1000
БТЛ
~
�
-
3,5
4,0
440-500
Примечания. 1. Прочерк в строке говорит о том, что бумага такой толщины не выпускается.��2. Электрическая прочность приведена для t = 105 С
Для междуслойной и наружной изоляции катушек электрических аппаратов и других аналогичных обмоток, длительно работающих при температуре 105 используют лакобумагу. В табл. 2.19 приведены ее основные данные. Лакобумага, указанная в данной таблице, выпускается в катушках и роликах. Буквы в ее марке обозначают: Б - бумага, К - конденсаторная, X - хлопковая или микалентная, Т - телефонная, Л - пропитанная лаком.
2.2. Дефектация Дефектация машин производится перед ремонтом. Она необходима для определения состояния электрических машин и объема предстоящего ремонта,Дефектацию начинают с внешнего осмотра машины, во время которого проверяют комплектность, т. е. наличие всех ее элементов и узлов. При осмотре для определения состояния основных узлов обращают внимание на внешние проявления дефектов - течи масла, следы поврежденной изоляции или проводников и т. п. Одновременно проверяют состояние креплений как самой машины, так и отдельных ее узлов - шкивов, муфт, а также таких ее частей, как смотровые лючки, крышки, вентиляционные сетки и т. д. После внешнего осмотра измеряют осевой разбег ротора, зазоры между якорем (ротором) и статором, а также зазоры в подшипниках.Рис. 3.1. Измерение осевого разбега ротора Для измерения осевого разбега ротора последний сдвигают в одну сторону до упора. С той же стороны крепят приспособление 2 (рис. 3.1). на которое устанавливают индикатор 3 так, чтобы его наконечник упирался в торец 4 вала машины I, а стрелка находилась против нулевого деления шкалы. Затем якорь смещают в сторону индикатора и по его показанию определяют значение осевого разбега, которое должно быть не менее 0,2 мм, Верхний предел разбега определяется конструкцией подшипника.Рис. 3.2. Щуп для измерения больших зазоров
Воздушный зазор между ротором и статором в машинах с явно выраженными полюсами измеряют 3-4 раза иод серединой каждого полюса с обеих сторон машины, каждый раз поворачивая ротор (якорь) на 90. Средним зазором в каждой данной точке будет среднее арифметическое всех результатов измерений. При измерениях щуп должен проходить параллельно оси машины и нe попадать на базовый клин или бандаж крепления обмотки. По данным Р. Г. Ремке наибольшие отклонения измеренных зазоров не должны превышать следующих значений:При наименьшем зазоре до 0,5 мм.......................................................... . . . � 10%При среднем зазоре: от 0,6 до 10,0 мм. ........................................................ � 10%ОТ 10 до 20 мм ........................................................................................... �. . � 1 ммболее 20 мм ...................................... .............................................................. �5%
При измерениях зазоров используют стандартные наборы удлиненных пластинчатых щупов. Процесс измерения заключается в подборе такого набора пластин, который входил бы с некоторым усилием в измеряемый зазор. После этого для контроля набор пластин сперва уменьшают, исключая самую тонкую пластинку (0,01 мм или 0,03 мм в зависимости от типа щупа), а затем увеличивают, добавляя также самую тонкую пластинку. Щуп уменьшенной толщины должен входить в измеряемый зазор свободно, а увеличенной толщины входить не должен. После проверок размер считают равным набору пластин, входящему с усилием. Для измерения зазоров можно использовать также набор коротких пластинчатых щупов, закрепив их на стержне требуемой длины (примерно 1/3 длины стали статора). Порядок измерения при этом аналогичен описанному выше.Для контроля зазоров более 5 мм следует применять проволочные щупы, один из которых показан на рис. 3.2. На каждый размер необходима изготовить щупы двух размеров - для максимально допустимого и для минимально допустимого зазоров. Щуп изготавливают из проволоки диаметром 2-3 мм, а размер контрольной части проверяют штангенциркулем. Для контроля зазора щуп вводят в него плашмя, параллельно оси машины, а затем поворачивают его на 90.
Мощность электродвигателя, кВт
Зазор, мм
Частота вращения, мин-1
500-15 00
3000
До 0,2
0,20
0,25
0,2-1,0
0,25
0,30
1,0-2,5
0,30
0,35
2,5-5,0
0,35
0,40
5,0-10,0
0,40
0,50
10,0-20,0
0,40
0,65
20,0-50.0
0,50
0,80
50,0-100,0
0,65
1,00
100,0-200,0
0,80
1,25
200,0-300,0
1,00
1,50
Таблица 3.1. Допустимые значения зазора между статором к ротором асинхронных электродвигателей
Размер контролируемого зазора находится в пределах допуска в том случае, если контрольная часть щупа минимального размера свободно входит в зазор, а контрольная часть щупа максимального размера в него не входит. Если же щуп минимального размера не входит в зазор, то размер контролируемого зазора меньше допускаемого значения. Когда в зазор входит щуп максимального размера, то размер контролируемого зазора превышает допускаемый.В табл. 3.1. приведены ориентировочные допустимые значения зазоров между ротором и статором асинхронных электродвигателей. После внешнего осмотра и измерения зазоров необходимо осмотреть внутреннюю часть машины. При этом обращают внимание на состояние рабочей поверхности коллектора, колец, бандажей, креплений обмоток, лобовых частей обмоток, щеткодержателей и самих щеток. Если конструкция электропривода или машины допускает такую возможность, то якорь (ротор) поворачивают вручную. При удовлетворительном состоянии машины ее подключают к электросети и запускают. Подшипники должны работать без стука с характерным ровным шумом и не должны перегреваться. Наблюдая за работой машины, обращают также внимание на характер вибраций, отсутствие „задеваний” ротора о статор, другую часть машины или о посторонний предмет. Дефекты, выявленные при работе машины, могут иметь либо механический, либо электрический характер. Некоторый из наиболее типичных и часто встречающихся дефектов электрических машин приведены ниже. Если этот перечень не поможет вам установить причину дефекта в том или ином конкретном случае, то рекомендуем обратиться к фундаментальной книге [3], в которой приведен исчерпывающий перечень дефектов электрических машин, их проявлений и способов устранения. На основании материалов этой книги составлен данный перечень. Неполадки асинхронных электродвигателей. Двигатель вхолостую вращается, а под нагрузкой останавливается. Прежде всего необходимо измерить токи во всех фазах. При равенстве токов во всех трех фазах причинами дефекта могут быть: пониженное напряжение сети, ошибочное включение обмотки статора звездой вместо треугольником или слишком большое сопротивление в цепи фазного ротора. Последнее может быть вызвано в роторах, залитых алюминием, обрывом одного или нескольких стержней; в фазных роторах - распайкой хомутиков или плохими контактами в щеточном аппарате. Если токи в фазах неодинаковы и работа двигателя сопровождается шумом и вибрацией, то причиной дефекта может быть обрыв в одной из фаз обмотки статора при соединении фаз треугольником.При включении двигатель гудит, а ротор медленно разворачивается. Токи в линейных проводах различны и даже при холостом ходе превышают нормальные значения. Причина такого дефекта заключается в том, что концы одной из фаз статора соединены неправильно по отношению к двум другим фазам обмотки (фаза „перевернута”). Для устранения дефекта определяют начала и концы всех фаз, производят их маркировку и выполняют правильное соединение обмоток (в соответствии с методикой 4 главы 1). Неисправности синхронных маши и пониженное напряжение на выводах генератора при холостом ходе может быть обусловлено снижением частоты вращения ротора, дефектами возбудителя или обрывом (неправильным соединением) обмоток статора. Частоту вращения ротора измеряют тахометром или частотомером, подключенным на напряжение генератора. Напряжение на возбудителе проверяют вольтметром. Отсутствие обрывов в цепи возбудителя и проводах, идущих к ротору, устанавливается с помощью вольтметра или контрольной лампы. Обрыв обмотки статора определяют ранее описанными способами. Причиной понижения напряжения на зажимах синхронного генератора под нагрузкой кроме снижения частоты вращения ротора ниже синхронной может быть включение нагрузки с низким значением коэффициента мощности. Неравенство между фазных напряжений синхронного генератора под нагрузкой чаще всего обусловливается неравномерностью распределения последней между фазами. Реже причиной его может быть неправильное соединение катушечных групп или обрыв в одной из фаз обмотки статора (обычно вследствие плохой распайки контактных соединений). Причиной медленного разворота синхронного двигателя при включении может быть пониженное напряжение сети или обрывы в стержнях пусковой обмотки. Синхронный двигатель выпадает из синхронизма по следующим причинам: слишком большая механическая нагрузка на валу, пониженное напряжение питаю� шей сети, недостаточный ток возбуждения, дефект в обмотке ротора.Повышенная вибрация синхронной машины в генераторном режиме при разомкнутой цепи возбуждения большей частью происходит из-за нарушения балансировки ротора вследствие смешения катушек под действием центробежной силы. Если вибрация наблюдается только при включенной цепи ротора, то причиной ее служит витковое замыкание в обмотке одной из катушек ротора. При неустойчивом замыкании вибрация появляется периодически. Неполадки машин постоянного тока. Отсутствие напряжения w выводах генератора может быть обусловлено: неправильным чередованием полярности полюсов, недостаточной величиной тока возбуждения и, наконец, неполадками в работе первичного двигателя. Недостаточный ток возбуждения может быть в результате большого сопротивления реостата, включенного в цепь возбуждения. Напряжение на генераторе может отсутствовать вследствие неисправности щеточного аппарата или неправильной установки траверсы щеткодержателей, а также при потере машиной остаточного магнетизма. Дня восстановления последнего ее отключают от сети, после чего через катушки возбуждения в соответствии со схемой машины пропускают постоянный ток. У первичного двигателя необходимо прежде всего проверить направление и частоту вращения.Наиболее вероятной причиной низкого напряжения при холостом ходе генератора является пониженная частота вращения. При номинальной частоте причиной могут быть дефекты обмотки якоря или возбудителя. Причиной более вероятной для машины, вышедшей из ремонта, может быть увеличенный зазор между якорем и полюсами. Причиной значительного снижения напряжения на выводах генератора под нагрузкой может быть неправильное включение обмоток последовательного возбуждения, которое приводит к ослаблению основного магнитного потока. То же самое происходит и при сильном сдвиге щеток с нейтралей Электродвигатель при включении не вращается или медленно разворачивается.Рис. 3.3. Схема для определения наличия короткозамкнутых витков
При исправной внешней цепи причиной этого дефекта у двигателя с параллельным возбуждением может быть включение пускового реостата в его общую цепь. С увеличением нагрузки увеличивается падение напряжения на пусковом реостате, что приводит, в свою очередь, к снижению напряжения на обмотке возбуждения. Для устранения этого дефекта необходимо и обмотку возбуждения, и реостат включать непосредственно на внешние выводы электрической машины. Причины тех или иных дефектов далеко не всегда можно обнаружить визуально, поэтому для их поиска применяют специальные методы. В � 4 главы 1 были рассмотрены методы проверки полярности обмоток и целости электрических цепей. Рассмотрим еще ряд методов поиска дефектов.
Наличие короткозамкнутых витков в различных обмотках можно определить, использовав схему, показанную на рис. 3.3, которая описана в работе [2]. На незамкнутом сердечнике� расположены основная катушка К и две вспомогательные катушки, имеющие одинаковое число витков� но включенные встречно. Поэтому при подаче напряжения в катушку Кп ЭДС, наводимые во вспомогательных катушках, равны по величине и противоположны по направлению, и стрелка прибора устанавливается против нулевой отметки. Если в проверяемой катушке Ки есть короткозамкнутые витки, то симметрия потоков в стержнях, а следовательно, и ЭДС вспомогательных катушек нарушается. Стрелка прибора отклоняется от нулевого положения, сигнализируя о наличии короткозамкнутых витков. Состояние контактных и паяных соединений проверяют, нагревая их протекающим через них током. При исправном соединении показания амперметра стабильны, а нагрев всех частей цепи, по которым протекает этот ток, одинаков. Непостоянство показаний амперметра и неравномерный нагрев в отдельных местах указывают на дефектную пайку или плохое соединение. Продолжительность пропускания тока 8- 10 мин. Значения испытательного тока, как правило, равны кратному току установившегося режима работы электрической машины. Для нахождения места замыкания якорной обмотки на корпус применяют схему, приведенную на рис. 3.4. а. Один провод от источника GB подключается непосредственно к валу, а второй - через дополнительный резистор к любой коллекторной пластине. Вольтметр, с помощью которого ищут место замыкания, подключают следующим образом: одним проводом его соединяют с валом электрической машины, а вторым поочередно прикасаются к коллекторным пластинам. При перемещении последнего по коллектору показания прибора при приближении к пластине, которая соединена с обмоткой, замкнутой на корпус (вал), будут уменьшаться. При соединении второго провода вольтметра непосредственно с этой пластиной показания прибора будут равны кулю.Для нахождения короткозамкнутых обмоток якоря или их частей применяется схема, показанная на рис. 3-4, б. Поиск дефектных обмоток производится следующим образом. К двум смежным коллекторным пластинам 1 через регулировочный резистор R и щупы 2 подводят ток от источника GR. Вторая пара щупов 3 служит для подключения милливольтметра PU, которым измеряют падение напряжения на этой же паре коллекторных пластин. При наличии замыкания в обмотке, подключенной к данной паре пластин, показания прибора будут меньше, чем у любой другой пары пластин. Испытательный ток выбирают равным 5-10 А. Для предупреждения повреждений милливольтметра необходимо сперва подключать щупы 2 и только затем щупы 3Обрыв в обмотках якоря может быть обнаружен аналогичным образом. При обрыве или плохом контакте секции обмотки с петушками коллектора напряжение на дефектной паре пластин будет больше, чем на других парах.Рис. 3.4. Схемы для нахождения места замыкания обмотки якоря, а - на корпус; б - между витками
Этот же метод можно применить и для контроля качества паек обмоток. При хорошей пайке показания милливольтметра на всех парах коллекторных пластин будут одинаковы. Пайка считается хорошей, если разность показаний прибора между равными парами пластин не превышает 10% для небольших машин и 5% для крупных машин, например гребных двигателей и генераторов. Уменьшение напряжения при неизменном токе говорит о плохой пайке. Соединения пластин с обмоткой в этом случае необходимо пропаять заново.
Разборка электрических машин производится в следующем порядке: отсоединяют концы питающего кабеля и укладывают его так, чтобы не повредить при демонтаже или ремонте машины; кабельную разделку защищают изоляционной лентой от попадания влаги; отсоединяют приводной механизм, затем отвинчивают болты, крепящие двигатель к фундаменту или конструкции; снимают шкив или полумуфту с конца вала; выпрессовывают крышки и подшипниковые щиты; вынимают ротор (якорь) из статора (станины); снимают траверсы со щеткодержателями; демонтируют контактные кольца и, наконец, снимают подшипники с вала. При разборке детали маркируют, указывая на их принадлежность к данной электрической машине. Перед разборкой сложных узлов целесообразно сделать их эскизы и схемы. Это облегчит в дальнейшем процесс сборки. Разборку резьбовых соединений начинают с очистки гаек от грязи и ржавчины. При необходимости гайки отмачивают в керосине, Отвинчивание туго сидящих гаек начинают с того, что гайку сначала немного завинчивают и только потом приступают к развинчиванию. Если указанным способом гайку все-таки не отвинтить, то для ослабления ее затяжки можно использовать молоток, изготовленный из мягкого материала, например алюминия или меди. Удары таким молотком наносят по всем граням гайки или головки болта, а после этого отвинчивают гайку. Когда отвинтить гайку все же не удается, то прибегают к крайнему средству - срезают гайку вместе с болтом ножовкой. При разборке резьбовых соединений нередки случаи, когда у винта сворачивается (отламывается) головка или срываются края шлица. При сворачивании головки винта его можно отвернуть, зажав выступающий конец в ручных тисках. Если винт сломался заподлицо с поверхностью, то на его изломе крейдмейселем вырубают канавку, заменяющую шлиц, после чего вывинчивают винт отверткой. Можно также в теле сломанного винта просверлить отверстие и в нем нарезать резьбу, обратную нарезанной на винте. В отверстие с резьбой заворачивают винт и вращают его до тех пор, пока сломанный винт не отвернется полностью. Если нарезать резьбу невозможно, то в отверстие, просверленное в теле сломанного винта, забивают стержень квадратного сечения. Плоскости стержня должны быть спилены под небольшим углом, а диагональ должна несколько превышать диаметр просверленного отверстая. Стержень забивают в отверстие, другой его конец зажимают в тиски и вывинчивают винт. Применять при этом зубило нельзя. При разборке машин постоянного тока перед снятием подшипниковых щитов в воздушный зазор под якорь прокладывают лист электрокартона для предохранения обмоток и железа машины от механических повреждений. Чтобы при сборке оба щита встали на свои места, на них и станине наносят специальные метки. До снятия подшипникового щита со стороны коллектора или контактных колец предварительно нужно поднять или вытянуть из щеткодержателей щетки. Отсоединив все внутренние провода между щитом и машиной, ослабив стяжные болты и отвернув стопорный винт, снимают траверсу с капсюля подшипника. Удерживая щит от падения на вал, легкими ударами молотка через деревянную колодку по выступающим ребрам щита сбивают его с места и, вывинчивая равномерно по окружности крепящие болты, снимают, избегая при этом перекосов. У некоторых машин для выпрессовки щитов имеются показанные на рис. 3.5 отжимные болты 1, которые вворачивают в специальные отверстия, равномерно расположенные по окружности подшипникового щита 2. Болт ввинчивают не более чем на 2 - 3 оборота, а затем переходят к завинчиванию диаметрально противоположного болта. Порядок завинчивания болтов иллюстрирует рис. 3.5, б. Концы отжимных болтов, упираясь в статор 3, создают усилие, сдвигающее подшипниковый щит в направлении, указанном на рис, 3.5, а стрелкой.Рис. 3-5. Выпрессовки подшипниковых щитов: а - с помощью отжимных болтов; б - порядок завинчивания болтов
Ротор (якорь) небольших машин после снятия обоих подшипниковых щитов вынимают вручную, осторожно �поднимая его с картона. У крупных машин ротор с помощью подъемных приспособлений вынимают в сторону вентилятора.Рис. 3.6. Способы вывода ротора из статора На рис. 3.6, а показан способ выемки ротора при помощи удлинительной трубы 1. Тросом 2 захватывают ротор 5 и, передвигая гак 3 крана вправо, вынимают его из статора 4. Для каждого размера вала должна быть свод труба. Для предохранения от повреждений шейку вала обертывают листовым картоном. При отсутствии крана разборку (сборку) электрических машин можно производить, пользуясь приспособлением, показанным на рис. 3.6, в. Два швеллера крепят к грузовым винтам 1. Вдоль балок 8 перекатываются ролики 2 с грузовыми лентами 3 для удержания подшипниковых щитов 4, удлинителя 5 и шейки вала б. Гайкой 7 изменяют высоту подвески деталей так, чтобы ротор легко мог выходить из статора. При выемке ротора (якоря) с помощью устройства, изображенного на рис. 3.6, б, вал 4 двигателя 5 вставляют как можно дальше в удлинительную трубу 3 приспособления 2. Скобу с рым болтом 1 устанавливают так, чтобы он располагался на одной оси с центром тяжести якоря. За рым приспособление стропят к крюку крана и таким образом выводят якорь, придерживая при этом приспособление 2 у конца трубы. При всех способах выемки ротора из статора необходимо обращать внимание на то, чтобы ротор двигался строго по оси; оба конца должны подниматься одновременно. Нарушение этих условий может привести к повреждению машины. Желательно также применять распорки, чтобы предотвратить прикосновение строп к коллектору, вентилятору или лобовым частям машины. Для предохранения обмоток от повреждения под стропы подкладывают электро картон или деревянные прокладки. Центр тяжести ротора и приспособления для его выемки должен лежать на линии, проходящей через точку подвеса строп к гаку крана. Это обеспечит равномерную нагрузку строп и устойчивое положение ротора при транспортировке. Шкивы, муфты, крылатки вентиляторов, подшипники снимают при помощи специальных приспособлений - съемников. На рис. 3.7, а показан винтовой съемник. К стальному диску 1 на шарнирах крепятся три захвата 2. В центре диска имеется резьбовое отверстие, в которое ввинчивается упорный винт 3. Крючками 2 захватывают кольцевые выточки полумуфты, винт упирают в центральное отверстие вала и, вращая вороток 4, снимают полумуфту (шкив).При снятии шарикоподшипников применяют съемник, изображенный на рис. 3.7, б. Шарикоподшипник 1 разъемным диском 2 захватывают за внутреннее кольцо. Концы болтов 3 проходят через поперечину 4, в центре которой имеется резьбовое отверстие для винта 5. Процесс съемки аналогичен описанному выше.
Очистку электрических машин�и отдельных их деталей от загрязнений и ржавчины производят различными моющими средствами. Наиболее эффективное моющее средство - смесь из 80% (по объему) авиационного топлива ТС-1 и 20% фреона-113. Очистка электрических машин этой смесью производится без подогрева . Перед промывкой машины из нее сжатым воздухом под давлением 0,2-0,3 МПа удаляют пыль. Промывку ротора производят, установив его да деревянные бруски, под которыми располагают поддон, наклоненный на 5-10 в сторону слива моющей жидкости. Последняя под давлением 0,2-0,3 МПа подается насосом на пульверизатор и с помощью специальной насадки направляется в нужное место на очищаемой поверхности, причем пульверизатор должен двигаться сверху вниз.Рис. 3.7. Съемники подшипников
Время воздействия на любую часть промываемой поверхности не должно превышать двух минут. Во время промывки необходимо обеспечить работу вытяжной вентиляции, а после нее продуть машину сжатым воздухом. Через сутки после промывки необходимо измерить сопротивление изоляции токоведущих частей электрической машины, и если оно окажется ниже нормы, то машину необходимо просушить. При промывке машины на судне для предотвращения разбрызгивания моющей смеси и распространения ее паров в помещении устанавливают временное защитное ограждение в виде палаши, склеенной из пленки ПВХ клеем МЦ-1 и натянутой на легкий каркас. В одну из стенок палатки вводят фланец для подключения воздуховода от переносного вентилятора, задачей которого является удаление паров из палатки наружу. Под очищаемую электрическую машину также устанавливают поддон для сбора загрязненной моющей жидкости. Очистку особа загрязненных поверхностей производят щетками или ветошью. По окончании промывки остатки моющей жидкости удаляют путем тщательной обдувки поверхностей сжатым воздухом под давлением 0,2-0,3 МПа и сушат. Счистку старых лакокрасочных покрытий со стальных и чугунных деталей производят после их пребывания в течение 4-6 часов в ванне, заполненной горячим (100 С) раствором едкого натрия. После этого краска разрыхляется, и ее удаляют холодной водой под давлением 0,1-0,3 МПа с последующей подчисткой отдельных мест стальными щетками. Очистку загрязненных мест на поверхности изделий больших габаритов производят с помощью щелочных паст, нанесенных на загрязненные места на 1-3 ч, после чего удаляют струей воды. В случае необходимости применяют шпатель или стальную щетку.Для снятия старой краски и загрязнений с силуминовых деталей применяют смазку СД или раствор содержащий по массе 60% ацетона, 30% бензила и 10% парафина, Обрабатываемые детали на 1-2 ч помещают в ванну с растворам при температуре около 40 С. После извлечения изделий раствору дают возможность застыть, а затем счищают его вместе с краской мягкими стальными щетками.Очистку деталей от ржавчины производят на дробеструйной установке с последующим обдувом их сжатым воздухом.
Наиболее частыми случаями повреждения обмотки могут быть механические повреждения, пробой изоляции на корпус или бандаж, межвитковое замыкание в обмотке и обрыв витков. Механические повреждения изоляции восстанавливают изолированием микафолием или лакотканью без извлечения секций из пазов. Для этого приподнимают поврежденные витки и накладывают изоляцию на предварительно зачищенные поврежденные места. Таким же способом можно восстановить поврежденную изоляцию и верхних витков пазовой части. Для этого выбивают клинья из пазов, вскрывают пазовую изоляцию и, подняв поврежденные витки, изолируют их, а затем покрывают лаком и сушат. Обмотка наиболее часто замыкается на корпус в местах выхода ее из пазов железа якоря. В зависимости от характера повреждения его можно устранить чисткой места замыкания и наложением на него новой изоляции из слюды, миканита, электрокартона. При этом необходимо каждый слой промазать изоляционным лаком. Если секция замыкается в пазовой части, то в таких случаях ее следует заменить новой. Перед разборкой катушки необходимо измерить сечение проводов, сделать эскиз катушки и изоляции и нанести их размеры, указав количество рядов и число витков в ряду, количество параллельных проводов, схему соединений, тип обмотки и шаг по коллектору и по пазам. Перед разборкой обмотки якоря делают также эскиз бандажей, на котором указывают диаметр проволоки, число витков и замков в бандажах, размеры и расположение скобок для их крепления, и наконец, размеры и материал подбандажной изоляции. Сняв старую изоляцию с провода, производят намотку по шаблону. Катушку из медной шины наматывают на намоточном или токарном станке, перемещая шину специальной вилкой вдоль каркаса и осаживая молотком через деревянную или текстолитовую оправку. Между слоями прокладывают изоляцию. После заполнения шаблона или намотки нужного количества витков катушку проверяют на отсутствие короткозамкнутых витков или обрывов в витках, После проверки к ней припаивают выводы, далее обвязывают киперной лентой, снимают с шаблона, изолируют выводы и накладывают изоляцию. Затем катушке придают форму старой секции и проверяют укладку в пазы якоря. Если эта секция укладывается правильно, то по ней, как по контрольной, изготавливают и все остальные. Пазовую часть секций необходимо изготавливать на 5-10 мм длиннее железа якоря. Готовые секции покрывают лаком и сушат. Аналогично изготавливают и катушки из изолированного провода. Однако в них межвитковая изоляция, естественно, не укладывается.При осмотрах обмоток якоря или установке отремонтированных секций необходимо обращать особое внимание на качество крепления секций в лазах железа якоря. Текстолитовые клинья, крепящие обмотку, должны сидеть в пазу плотно, без зазора. Слабо сидящие клинья необходимо заменить новыми. Зазоры же следует устранить путем установки дополнительных прокладок из электрокартона. При проведении текущего ремонта проверяют также посадку катушек на полюсах возбуждения. Проверку осуществляют путем внешнего осмотра, обращая особое внимание на следы смещения, зашлифованности на фланцах и поверхностях катушек, наличие ржавчины и т. п. Зазоры между катушкой и остовом устраняют установкой П-образных прокладок из пропитанного в льняном масле или изоляционном лаке электрокартона. При осмотре необходимо также обратить внимание на крепление сердечников полюсов к станине. Проверку производят простукиванием полюсных болтов молотком. Исправные болты при ударах молотком должны издавать тот же звук, что и металлический монолит, Обнаруженные таким образом сорванные болты, а также болты с изношенными или забитыми гранями головки должны быть заменены на новые, После установки новых болтов или при ослаблении старых необходимо произвести их затяжку , которую производят при нагретых до температуры 60-70� С катушках, с тем чтобы при работе машины крепление полюсов к станине не ослабевало. Затяжку начинают со среднего болта, а затем затягивают и болты, расположенные по краям полюса. После крепления болтов путем простукивания ее фланца проверяют прочность посадки катушки. Ремонт короткозамкнутых обмоток в большинстве случаев заключается в устранении трещин в кольцах, замыкающих стержни ротора, а также в самих стержнях или в местах соединения их с кольцами. Если трещины запаять невозможно, тс поврежденные стержни заменяют новыми, которые также необходимо вставить в гильзу из изоляционного материала. Изоляционную доску коробки выводов снимают при текущем ремонте электрической машины и тщательно осматривают. На исправной доске не должно быть подгаров, обугливания, трещин, отколов и других механических повреждений. Причиной дефектов коробок является нарушение контакта между наконечником и выводным болтом, в результате чего происходит перегрев токоведущих частей, а следовательно, и обгорание изоляционной доски, В большинстве типов электрических машин небольшой мощности провода обмоток статора, как правило, присоединяют с внутренней стороны доски, а провода подключения машины к сети - с наружной. Выводной болт в таком соединении одновременно является и токоведущей частью. Нарушение контакта обычно случается с внутренней стороны доски. Это объясняется тем, что при подтягивании наружных гаек болт проворачивается, и плотность контакта нарушается. Кроме того, внутренний контакт в процессе технического обслуживания машины не осматривается. Если имеются признаки перегрева выводных болтов, то такое соединение разбирают и проверяют состояние контактных поверхностей, болтов, замковых шайб, гаек. Дефектные болты и гайки заменяют новыми, диаметр которых выбирается по максимальному току электрической машины:
�
Наибольший ток, А
14
25
48
100
200
300
500
Диаметр резьбы выводного болта, мм
М4
М5
Мб
М8
М10
М 12
М 14
Затем проверяют состояние выводных проводов и кабельных наконечников. При обрыве возле наконечника его перепаивают. Наконечники, имеющие признаки перегрева при шероховатости рабочей поверхности, зачищают шлифовальной бума� гой и лудят. В качестве флюса применяется 30%-ный раствор канифоли в бензине. Обугленные изоляционные доски зачищают наждачной бумагой, а затем покрывают электроизоляционным лаком или эмалью. Доски, имеющие трещины, отколы и другие механические повреждения, заменяются новыми. Выводные болты на них маркируют в соответствии со схемой соединения обмоток электрических машин.� Рис. 3.8. Ремонт изоляции провода
Одновременно с осмотром коробки выводов проверяют крепления соединительных проводов в остове (статоре), которые должны быть жесткими и исключать возможность их вибрации, а следовательно, истирания и повреждения изоляции, Местные повреждения изоляции устраняют намоткой изоляционной ленты. Ослабевшие бандажи заменяют новыми. При проверке выводных проводов особое внимание обращают на место нх вывода из остова, так как именно здесь наиболее часто наблюдаются случаи повреждения изоляции. Провода, имеющие обрыв более 15% жил или хрупкую и потрескавшуюся изоляцию, необходимо заменять новыми. Провод, имеющий поврежденную изоляцию длиной до 100 мм, ремонтируют путем наложения новой изоляции, как показано на рис. 3.8. При этом участок поврежденной изоляции вырезают, а краям основной изоляции придают конусообразную форму на участке длиной 20-25 мм. Новую изоляцию можно сделать из натуральной резины или лакоткани, накладывая ее плотно без морщин, вполунахлест и последовательно от одного края вырезанной части к другому с промазкой каждого слоя клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев изоляции должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последней накладывают два слоя прорезиненной изоляционной ленты внахлестку.
При ремонте обмоток якоря проволочные бандажи, имеющие механические повреждения, смещение витков, ослабления, сдвиг или обрыв замковых скоб или концов витков в замке, заменяют новыми. Места, в которых обнаружены нарушения пайки витков проволочных бандажей, плохо пропаянные скобы и места окислений, зачищают и вновь пропаивают. При ремонте нельзя остукивать проволочные бандажи над пазом, производить их зачистку инструментом, наносящим поперечные риски, оставлять на бандажах капли припоя и флюса или выступающие над их поверхностью концы витков в замке, а также устанавливать скобы на два и более бандажа, и, наконец, наматывать бандажи без контроля количества витков и натяжения.
Диаметр проволоки, мм
0,8
1,0
1,2
1,5
2,0
2,5
Рекомендуемое натяжение, кН (усреднено)
0,45
0,55
0,70
1,10
1,85
2,80
При намотке новых бандажей применяют стальную, луженую, немагнитную проволоку марки Н2 ГОСТ 9124 59 диаметром 0,8-2,5 мм. Натяжение ее в зависимости от диаметра должно быть равно. Проволочные бандажи по своей конструкции могут быть однослойными и двухслойными. При намотке последних натяжение проволоки в верхнем слое по сравнению с нижним снижается на 10-15%. Бандажи паяют электродуговым паяльником, показанным на рис. 3.9, который подключается к сварочному трансформатору. Для пайки используется припой ПОС-40, ПОС-61 или чистое олово; в качестве флюса применяют канифоль. Замковые скобы изготавливают из луженой жести толщиной 0,25-0,35 мм. При намотке первого витка бандажа под него подкладывают начальную и конечную замковые скобы, а также требуемое число промежуточных скоб. Ширина замковых скоб составляет 15-20 мм, промежуточных 8-10 мм. Длина скоб выбирается по ширине бандажа и должна быть такой, чтобы после их загиба с каждой стороны оставалось по 10 мм. Промежуточные скобы располагают равномерно по окружности ротора, через каждые 70-90 мм. Расстояние между замковыми скобами выбирают равным 10-30 мм. Заделку скоб бандажа производят способом, показанным на рис. ЗЛО. Начало бандажной проволоки 1 закрепляют замковой скобой, которую сверху прижимают следующими витками бандажа. Аналогично закрепляют и конечную замковую скобу. Промежуточные скобы витками не прижимают. Намотку бандажа производят в направлении от стали ротора к лобовым частям обмоток. Бандажировка возможна также и стеклолентой марок ЛСБ-/Г и ЛСБ-5 (буквы в марке указывают класс изоляции). Натяжение бандажной стеклоткани для ленты шириной 10; 15; 20 и 25 мм составляет 0,75; 0,80; 1,00 и 1,50 кН соответственно.Намотку бандажа производят следующим образом. Конец ленты закрепляют за лобовые части обмотки ротора, если жесткость лобовых частей недостаточна, то натяжение ленты по сравнению с указанным уменьшают на 15-207%. Первый слой бандажа накладывают в направлении от пакета стали ротора, так что каждый последующий виток должен перекрывать предыдущий на 3/4 его ширины. Для закрепления бандажа на последний виток первого слоя накладывают три технологических витка ленты в полный нахлест, т. е. последующие витки должны полностью перекрывать предыдущие. Второй слой бандажа наматывают в направлении к стали ротора, и также тремя технологическими витками закрепляют его последний виток. Намотку третьего и последующих слоев выполняют без закрепления последних витков. Ширина бандажа во всех слоях должна быть одинакова. Всего наматывают не менее шести слоев стеклопенты. Последний ее виток припаивают электропаяльником к нижележащему слою на длине 60-80 мм и обрезают по всей ширине.
После этого обрезанный конец припаивают к бандажу. Ротор с наложенным бандажом запекают в печи при температуре 120-130 С в течение 16 час (пента ЛСБ-Б) или при температуре 150 С в течение 12 час (лента ЛСБ-В)
При работе электрической машины на рабочей поверхности коллектора и контактных колец образуется тончайший слой оксидной пленки темно-коричневого цвета (политура), который предохраняет коллектор и кольца от повышенного износа и улучшает условия коммутации. Поэтому в исправной машине поверхность коллектора должна быть чистой и гладкой, без следов кругового огня, подгара и наплава материала пластин, без выплавления припоя из петушков, а также без задиров и забоин. Подгар пластин коллектора по всей длине является следствием обрыва витков обмотки якоря. Следствием выплавления припоя на петушках коллектора, а также наличия цветов побежалости являются признаком нарушения пайки вследствие перегрева коллектора. Выявленные при осмотре коллектора дефекты устраняют следующим образом. Выбоины, царапины и другие неровности на коллекторе и контактных кольцах глубиной до 0,2 мм устраняют двухкратной шлифовкой. Предварительно коллектор шлифуют наждачной бумагой со стеклянным или кремниевым абразивом, а окончательно - шлифовальной бумагой марки ЛШБ-120С. 4МВ,Б по ГОСТ 6456-76 на микропорошке или абразивными шлифовальными брусками по ГОСТ 2456-75. Для шлифовки коллектора бумага закрепляется в специальном приспособлении, показанном на рис. 3,11, а. Нажатие шлифовальной бумаги на коллектор регулируется пружиной 3, а ее плотное прилегание обеспечивается войлочной прокладкой 2. При отсутствии такого приспособления для шлифовки коллектора применяют деревянную колодку, изображенную на рис. 3.11, б. Длина последней должна равняться длине коллекторной пластины, а ширина должна позволять свободно вставлять ее между щетками соседних бракетов. Кривизна рабочей поверхности должна соответствовать кривизне коллектора. После шлифовки коллектор очищают от пыли и полируют, установив более мягкую стеклянную бумагу. При осмотре машины перед текущим ремонтам измеряют выработку под щетками и глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами на рабочей поверхности. Глубина ее должна быть не менее 0,5 мм. Коллектор, имеющий выработки более 0,2 мм и значительные неровности, а также выступления отдельных пластин вследствие ослабления затяжки коллектора, протачивают. Задиры, забоины и местные выжиги глубиной более 0,5 мм устраняют пропайкой припоем ПОССу-40-0,5 (ГОСТ 1499-70) перед проточкой коллектора.Рис. 3.11. Приспособления для шлифовки рабочей поверхности коллектора1 - шкурка шлифовальная; 2 — войлочная прокладка; 3 — пружина; 4 - прижим; 5 - болт; 6 - корпус; 7, 8 — ручка; 9 — деревянная колодка; 10 — шкурка шлифовальная
Рис. 3.12. Ремонт коллектора: а - приспособление для продорожки коллектора; б - правильная про дорожка; в - неправильная; г — приспособление для снятия фасок на коллекторных пластинкахI — коллекторная пластинка; 2 — изоляционная пластинка
Его предварительную проточку производят при скорости резания порядка 50-80 м/мин и подаче 0,08-0,1 мм за один оборот. При проточке снимают минимальный слой и оставляют небольшие контрольные черновины. Ее производят чистовыми проходными резцами с пластинами из твердого сплава. После проточки миканитовую изоляцию фрезеруют на глубину до 0,8 мм (для малых машин) или 1,5 мм (для больших машин).ниже поверхности медных пластин. Миканит фрезеруют на специальных станках прорезными фрезами толщиной 0,6-1,2 мм из твердого сплава или быстрорежущей стали Р18 при подаче 2-2,5 м/мин к частоте вращения фрезы около 2000 об/мин. При отсутствии специальных станков миканит фрезеруют с помощью приспособления, показанного на рис. 3.12. Режущим инструментом служит ножовочное полотно. При фрезеровании следят за тем, чтобы из промежутка между коллекторными пластинами выбирался весь миканит (рис. 3.12, б). На коллекторных пластинах с обеих сторон приспособлением, показанным на рис. 3.12, г, снимается фаска размером 0,3 мм под углом 45 . После выполнения работ но фрезеровке миканита и снятию фасок производят чистовую проточку коллектора с глубиной резания порядка 0,02-0,004 мм и подачей не более 1 мм на оборот. В заключение поверхность коллектора шлифуют. Биение обработанного коллектора не должно превышать 0,02 мм при диаметре до 350 мм и 0,03 мм - при диаметре до 900 м. Затем обработанный таким образом коллектор полируют так, как описано выше. Проточку, шлифовку и полировку коллекторов крупных электрических машин, например гребных электродвигателей и генераторов, цепесообразно производить на месте. В этом случае применяют переносный суппорт, устанавливаемый на специальной подставке, закрепляемой на фундаментной плите машины. Для удобства иногда снимают один из бракетов вместе со щеткодержателями к на их место устанавливают суппорт. При такой обработке электродвигатель вращают с помощью валоповоротного устройства или от другого привода, а генератор - приводным двигателем (дизелем или турбиной). Вращение машины можно обеспечить также и при подаче на нее напряжения, но резец в этом случае должен быть надежно изолирован как от корпуса, так и от токоведущих частей. При выполнении этих работ следует обратить особое внимание на соблюдение всех требований техники безопасности. Напомним, что при каждой проточке коллектора следует снимать только такой слой металла, который необходим для устранения имеющегося дефекта. Для электрических машин морского исполнения запас рабочей поверхности коллекторных пластин после очередной проточки не должен быть менее 20%. При чрезмерном износе пластин уменьшается их сечение, увеличивается число одновременно коммутируемых секций и повышается плотность тока под щетками, что приводит к искрению. Кроме этого, уменьшение сечения пластин способствует потере механической прочности коллектора. Поэтому при износе коллектора диаметром до 100 мм, превышающем 6 мм на сторону (для коллекторов диаметром 101-250 мм износ может достигать 8 мм, а у коллекторов диаметром свыше 251 мм он может доходить до 10-15 мм), необходимо произвести его ремонт в заводских условиях с заменой всего набора пластин, а при невозможности такого ремонта - заменить весь коллектор. Замену отдельных поврежденных или изношенных пластин, требующую лишь частичной разборки коллектора, можно произвести и на судне. Для этого отпаивают концы обмоток от поврежденных петушков или пластин и стягивают коллектор хомутам так, чтобы его стык располагался над поврежденной пластиной. В стыке должна быть щель, через которую можно было бы извлечь 1 -2 поврежденные пластины. Отвернув гайку, конус снимают вместе с изолированной манжеткой. Затем ослабляют затяжку хомута и осторожно с помощью текстолитовой прокладки выбивают поврежденную пластину, направляя ее перемещение сначала немного вверх, а затем вдоль оси коллектора. В образовавшуюся щель сразу же еще до полной выемки пластины вбивают изготовленный из твердой породы дерева клин, равный ей по размерам. Извлеченную пластину ремонтируют или заменяют новой. Одновременно устанавливают и новые изоляционные прокладки из коллекторного миканита. После этого пластину вставляют на место, постепенно выбивая клин. Далее надевают на втулку нажимной конус и, медленно подтягивая гайку, обжимают коллектор. Коллектор в процессе сборки подвергают тепловым и механическим нагрузкам - производят так называемую формовку коллектора. Статическую формовку осуществляют путем трехкратного нагрева. До и после каждого нагрева подтягиванием гаек на шпильках производят прессование коллектора. Первоначально коллектор нагревают до 130 С и выдерживают в течение 2-3 ч. Затем температуру нагрева повышают и при третьем нагреве доводят до 170 С с выдержкой в течение 4-6 ч. По окончании статической формовки производят обработку наружной поверхности коллектора так, как описано выше, а перед динамической формовкой коллекторов больших машин с высокими окружными скоростями производят также и статическую балансировку якоря. Статическую балансировку коллектора вместе с якорем производят при установке последнего на призмах, как это показано на рис. 3.13, путем вращения его рукой. При наличии в каком-то месте избытка массы якорь после поворота и совершения некоторого числа колебаний всегда останавливается в таком положении, при котором избыток массы оказывается внизу.
Рис. 3.14. Динамическая формовка коллектора: а - ремнем с колодками; б - в токарном станке1 — коллектор; 2 - ремень; 3 — деревянные колодки; 4 — натяжное устройство
Для уравновешивания коллектора и якоря обычно добавляют балансировочные грузы, которые располагают на другой половике якоря на обмоткодержателях или же нажимных кольцах коллектора. Якорь считается уравновешенным, если при повороте рукой он после совершения колебаний останавливается в произвольном положении. Призмы, на которых помещается якорь, необходимо выбирать такой длины, чтобы он мог совершить не менее одного оборота в каждую сторону при начальном положении в средней части длины призм. Расстояние между призмами должно быть несколько меньше длины вала. Вращение якоря необходимо производить медленно, чтобы избежать его падения.Динамическую формовку, заключающуюся в нагревании коллектора, вращающегося с частотой немного выше номинальной при одновременном механическом воздействии на него, можно выполнить в судовых условиях без разборки машины, применяя при этом простое приспособление, показанное на рис. 3.14, а. Оно состоит из ремня и закрепленных на нем деревянных колодок. Ремень с колодками накладывают поверх коллектора гак, чтобы деревянные колодки 3 располагались симметрично по отношению к вертикальной оси, проходящей через ось вращения якоря. Один конец ремня жестко закрепляется на фундаментной раме, а второй крепят к натяжному устройству 4. Изменяя величину давления колодок на коллектор, доводят температуру последнего до 120-150 С. Продолжительность формовки составляет 2-3 ч. В процессе формовки необходимо следить за состоянием колодок, не допуская их обугливания. С этой целью периодически подтягивают гайку конуса коллектора. После формовки определяют биение коллектора. Если биение коллектора в холодном и горячем состояниях различается более чем на 0,02 мм, то подпрессовывают нажимную шайбу коллектора с одновременным подтягиванием гаек конуса. Динамическую формовку повторяют еще раз с последующим контролем биений коллектора. Формовка считается законченной тогда, когда разность биений коллектора в холодном и горячем состояниях становится менее 0,02 мм, а их абсолютное значение не превышает 0,15 мм. После формовки коллектор протачивают, продораживают, снимают фаски, шлифуют и полируют. Динамическую формовку коллекторов небольших машин можно выполнить, установив якорь в токарный станок, как это показано на рис. 3.14, б. Процесс формовки в этом, случае аналогичен описанному выше.Иногда во время эксплуатации машины происходит пробой или обугливание изоляции между коллекторными пластинами и конусом. Незначительные повреждения с наружной поверхности изоляции устраняют узкими скребками без разборки коллектора путем соскабливания и наносят в этом месте новую изоляцию. При повреждении внутренней стороны изоляции ее восстанавливают при снятом с вала коллекторе. Если местное соскабливание не дает желаемого эффекта, то поврежденные прокладки заменяют новыми с выемкой пластин коллектор. Для уравновешивания коллектора и якоря обычно добавляют балансировочные.
Pис. 3.15. Ремонт изоляции конуса коллектора
Для уравновешивания коллектора и якоря обычно добавляют балансировочные выгорания изоляции на манжетах устраняют расчисткой поврежденного места, подрезая при этом на конус края пригоревшей изоляции и приклеивая кусочки слюды к зачищенному месту. Последнее прогревают паяльником или утюгом и разглаживают в целях удаления излишков лака и обеспечения условий для лучшего прилипания. Если область повреждения манжеты перекрывает несколько пластин, то поврежденную часть изоляции конуса удаляют по всей длине на ширину повреждения и заменяют новой. Технология выполнения этой работы приведена на рис. 3.15. Из формовочного миканита марки ФМ1 вырезают сегменты, один из которых показан на рис. 3,15, а, толщиной, составляющей 0,3-0,5 толщины изоляции конуса, и накладывают их на оголенное место, постепенно увеличивая их размер (рис. 3.15, б). Стыки изоляции не должны совпадать, что и иллюстрирует рис. 3.15, в. Ремонт коллектора с полной сменой манжет производят на заводе. При ремонте ленточные бандажи переднего миканитового конуса, имеющие прожоги, слабую и неровную утяжку и трещины, заменяют новыми.
Рис. 3.16. Ремонт коллекторных петушков: а - пайка в месте поломки с применением скобы; б - установка нового петушка со штифтом; в - пайка выводов обмоток к петушкам1—коллекторная пластина; 2 — скоба; 3— петушок; 4 — шрифт; 5 — временный деревянный клин
Бандажи, не требующие замены, зачищают мелкой шлифовальной бумагой до удаления верхнего слоя лака, после чего их протирают чистой сухой салфеткой и не менее двух раз покрывают эмалью до получения сплошной глянцевой поверхности. Способы ремонта петушков коллектора определяются как характером их повреждения� так и конструкцией коллектора. При поломке петушков на расстоянии 10-15 мм от коллекторной пластины их удлиняют посредством пайки (как показано на рис. 3.16, а) или путем приклепывания новой хвостовой части петушка к оставшейся в коллекторной пластине. При поломке петушка в месте впайки его в коллекторную пластину (этот случай показан на рис. 3.16, б) оставшуюся часть выпаивают или удаляют дисковой фрезой, а в образованный таким образом шлиц впаивают новый петушок. При этом необходимо до пайки его к коллекторной пластине установить штифт, фиксирующий его положение. Перед пайкой коллектор обертывают листовым асбестом или картоном и обвязывают шпагатом. Для того чтобы стенки петушков плотно прилегали к выводным концам секций обмоток якоря, петушки вместе с вложенными концами секций обжимают плоскогубцами, а между ними вбивают временные деревянные клинья 1 (рис. 3.16, а), Для облегчения пайки коллектор предварительно нагревают до температуры, близкой к температуре размягчения припоя. Якорь при пайке петушков устанавливают с наклоном в сторону коллектора, чтобы припой не попал в обмотку якоря и не замкнул бы коллекторные пластины на корпус со стороны железа якоря. Пайку петушков при изоляции обмоток материалами классов А, В, F выполняют припоем ПОС-61, а при использовании материалов класса И - припоем ПСр-2,5, применяя в качестве флюса канифоль. Если петушок не удастся припаять, или же имеет место значительное обгорание двух смежных пластин коллектора, то последние заменяют так, как это описано выше. После ремонта петушков необходимо произвести статическую балансировку ротора, Поверхность контактных колец доводят до требуемого состояния путем проточки с последующей шлифовкой и полировкой, точно так же, как в случае коллекторов. Кольца крупных синхронных машин обтачивают непосредственно на судне, вращая ротор от постороннего двигателя. Обточку производят с помощью переносного суппорта, который устанавливают на место предварительно снятого щеткодержателя.Рис. 3.17. Ремонт контактных колец
При замыкании контактных колец на корпус ротора изоляцию втулки заменяют. Стяжками сначала снимают кольца, а затем и втулку с вала ротора. Далее их очищают от старой изоляции, промывают бензином и сушат. После этого накладывают новую изоляцию из формовочного миканита с чередованием по слоям с бакелизированной бумагой. Втулки и слои изоляции промазывают клеящим лаком. Накатку изоляции делают на горячей плите с некоторым запасом по толщине. Затем поверх нее накладывают 2-3 слоя асбестовой бумаги и проволочный бандаж. В таком виде втулку прогревают паяльной лампой, создавая температуру до 100� С. По окончании процесса сушки бандаж и асбест снимают. Затем изоляцию протачивают на токарном станке до размеров внутреннего диаметра кольца с припуском +0,05-0,1 мм для обеспечения необходимого натяга. Кольца сажают на втулку при температуре 450-600 С. Насаживают поочередно, заполняя пространство между ними пропитанной в электроизоляционном лаке стеклянной лентой. После этого их покрывают эмалью. Для изоляции классов А и В применяют лак МЛ-92, эмаль ГФ-92ГС; для классов F и Н- лак КО-916к и эмаль КО-935. После насадки колец на втулку в них ввертывают стяжные шпильки. Для опрессовки новой изоляции втулки иногда применяют пресс-форму с конусным сегментом, которая позволяет создать на поверхности втулки давление порядка 150 кгс/см2. После опрессовки втулку запекают в течение 2 3 ч при температуре 150-160�С (для миканита на шлаке); 170- 1.80�С (для глифталевых лаков) и 200- 220�С (для кремний-органических лаков). При повреждении колец замене подлежит вся конструкция. Новое устройство можно выполнить по эскизу, приведенному на рис. 3.17. Внутренний диаметр втулки 6 выбирают исходя из диаметра вала ротора, естественно, с учетом вида посадки. На одном конце втулки делают упор 1, на другом нарезают резьбу для нажимного кольца 5. Контактные кольца 3 вытачивают из латуни так, чтобы они плотно садились на текстолитовые втулки 2, 4 и имели бы наружный диаметр, равный диаметру старых колеи. Текстолитовые втулки после их обработки погружают в бакелитовый лак и сушат до полного высыхания при температуре 60-80�С. Собранную конструкцию сразу же напрессовывают на вал.
Ремонт щеточного аппарата включает в себя ремонт траверс, щеточных пальцев и щеткодержателей. Резьба стягивающих ушек и пальцедержателей изнашивается чаще всего у траверсы. В этом же месте наиболее часто встречаются и поломки стягивающих ушек. В самом ободе траверсы нередко образуются трещины. В зависимости от вида повреждения в стягивающих ушках либо нарезают резьбу большего диаметра, либо заваривают старое отверстие и на его месте сверлят новое того же диаметра. Перед заваркой трещин выпиливают канавку и, пользуясь газовой горелкой, заполняют эту канавку расплавленным металлом. Трущиеся части траверс зачищают до металлического блеска, после чего их покрывают тонким слоем смазки. При ремонте металлических пальцев поврежденную изоляцию заменяют новой, напрессовывая на хвостовик пальца текстолитовую втулку, покрытую бакелитовым лаком. Пробитая или незначительно поврежденная изоляция восстанавливается путем наклейки нескольких слоев микафолия с последующей подгонкой, которая сводится к опиловке по месту крепления к траверсе.�Рис. 3.18. Ремонт щеточного аппарата: а - положение обоймы щеткодержателя; б - установка правильная; в - установка неправильная; г - размещение щеток; д - проверка усилия прижатия щеток1 - обойма; 2 - щетка; 3 - коллектор; 4 — шлифовальная бумага; 5 - динамометр; 6 — нажимной палец
�Гетинаксовые, гекстолитовые или стеклотекстолитовые пальцы и прокладки щеточною аппарата при значительных расслоениях заменяют новыми, изготовленными по размерам старых, С пальцев и прокладок, не имеющих расслоений, снимают грязь и старую покровную изоляцию и вновь покрывают их электроизоляционными лаками и эмалями воздушной сушки в соответствии с классом изоляции. Кольца, на которых крепятся пальцы (браксты) щеткодержателей, также очищают от старой краски и покрывают эмалью. При осмотре щеткодержателей особое внимание обращают на степень износа внутренних поверхностей обойм, наличие оплавления корпуса, заклинивание щеток в обойме, трещины в корпусе или повреждения токопроводящего провода. Щетки должны скользить в обойме свободно и легко, без качаний. Зазор между ними и должен превышать 0,25 мм по короткой стороне щетки и 0,5 мм - по длинной. Расстояние от обоймы щеткодержателя должно быть в пределах 2-4 мм., что и показано на рис. 3.18,а. Нажимные пальцы должны обеспечивать постоянное прижатие щетки независимо от степени ее износа. Пружина нажимною устройства изолируется от токоведущей части изолятором щеткодержателя для того, чтобы исключить ее нагрев током. В противном случае ока в результате отжига потеряет свою упругость. Щетки устанавливаются так, чтобы ток от коллекторных пластин протекал через них к канатикам и щеткодержателю и параллельно к обойме щеткодержателя. Для улучшения контакта между обоймой щеткодержателя и щеткой верхняя часть последней должна быть покрыта слоем меди. Равномерность распределения тока между щетками одного бракета обеспечивается прежде всего одинаковым нажатием пружин на щетки. Измерение нажатия осуществляют динамометром, как показано на рис. 3.18, д, При измерении динамометр ориентируется вдоль линии, являющейся продолжением радиуса коллектора. Его показания считываются в момент отрыва щетки от коллектора. В табл. 3.2 приведены рекомендованные давления на щетку. Эти значения сравнивают с полученными в результате деления показания динамометра на площадь поперечного сечения щетки. Сильное нажатие на щетки ведет к излишнему нагреву колец или коллектора и быстрому износу как щеток, так и коллектора; слабое способствует увеличению искрения. Кроме равномерности нажатия необходимо, чтобы сопротивление бракета было равно сопротивлению коллекторной пластины. Для бракетов из бронзы это условие выполняется. При использовании чугунных или стальных бракетов, сопротивление которых достаточно велико, необходимо прокладывать медную полоску, к которой и прижимают щеткодержатели. Каждый щеткодержатель необходимо прочно и надежно закрепить на траверсе или кронштейне, чтобы исключить возможность вибрации его при работе. Следует также проверить состояние болтов, шайб, шплинтов. Дефектные детали ремонтируют или заменяют новыми. При износе щеток, превышающем допустимый, когда пружины оказываются не в состоянии обеспечить нормальное нажатие, их заменяют новыми. Замену выполняют в соответствии с указаниями в технической документации на машину или руководствуются данными табл. 3.3. Следует помнить, что недопустимо применять в одной машине щетки разных марок, и поэтому при отсутствии хотя бы одной щетки определенной марки необходимо заменить их все, с тем, чтобы обеспечить идентичность щеток. Учитывая то обстоятельство, что коллектор больше изнашивается под положительными пластинами, щетки следует располагать так, чтобы поверхность коллектора перекрывалась полностью щетками одной полярности, а на другой дорожке (по окружности) находилось бы одинаковое количество положительных и отрицательных щеток, как показано на рис. 3.18, д. Для определения правильности расстановки щеток по окружности коллектор обертывают бумагой и затем, прижав ее щетками, карандашом отмечают их расположение по сбегающему краю. При правильной расстановке окружность делится на равные промежутки, соответствующие шагу коллектора, и расположение щеток на пальце будет параллельно оси коллектора.
Таблица 3.2. Основные характеристики щеток электрических машин Для того, чтобы обеспечить хороший контакт между щеткой и коллектором, их пришлифовывают шлифовальной бумагой (шкуркой). Для этого ее полоску протягивают между коллектором и щеткодержателем таким образом, чтобы шкурка гладкой стороной была обращена к коллектору, а рабочей - к щеткам. Правильный вариант ее использования показан на рис. 3,18, б. Предварительную шлифовку выполняют шкуркой с крупным зерном, а окончательную - с мелким.
Электро- Таблица 3.3. Рекомендуемые варианты замены щеток щетки прижимаются к шлифовальной бумаге усилием нажимных пружин, После шлифовки машину продувают сжатым воздухом. Качество ее выполнения проверяют при работе машины на холостом ходу. После 15-20 мин работы по всей поверхности щетки появляются блестящие зеркальные следы, а после 2-3 ч работы почти вся ее поверхность становится зеркальной. Хорошая шлифовка обеспечит надежную и длительную эксплуатацию машины. После ремонта щеточного аппарата необходимо проверить установку щеток на нейтраль, которая характеризуется положением траверсы относительно статора, Правильное положение траверсы можно определить по рискам на траверсе и подшипниковом щите. Их наносят при испытаниях машины на заводе. При правильной установке траверсы после ремонта риски должны совпадать. В этом положении траверсу фиксируют стопорным болтом, который вворачивается в ее обод, а концом входит в заточку подшипникового щита. Если риски отсутствуют или плохо видны, то установку щеток на нейтраль производят при отключенной машине и неподвижном якоре. К обмотке возбуждения от постороннего источника подводят напряжение порядка 12 В, к зажимам якоря подключают вольтметр с пределом измерения до 3 В. Траверсу передвигают по коллектору в обе стороны до тех пор, пока не найдут положение, при котором стрелка вольтметра не будет отклоняться как при замыкании, так и при размыкании цепи обмотки возбуждения.
Ослабление прессовки пакетов может произойти из-за выпадения вентиляционных распорок или уменьшения стяжки болтов. В этом случае распорки заменяют новыми и производят их затяжку. Наличие заусениц, вмятин, а также повреждений изоляции стяжных болтов может привести к чрезмерному перегреву сердечников. Поврежденные места опиливают, тщательно зачищают шабером, снимают заусеницы, очищают и покрывают лаком, чтобы не было замыкания между пластинами. Производят также и переизолировку стяжных болтов.При ослаблении прессовки наблюдается повышенный шум работающей машины, в этом случае на поверхности железа может появиться порошок ржавчины.Рис. 3-19. Ремонт активной стали: а, б - установка клиньев; в, д-� �дополнительная шайба с зубцами; г — замена стали наполнителем1 - дополнительная прижимная шайба; 2 - стальной штифт; 2 - основная прижимная шайба; 4 - сварочный шов; 5 - зубец (палец) дополнительной шайбы; 6 — утолщенный лист; 7 - листы сердечника
Проверяют опрессовку с помощью перочинного ножа: если его лезвие толщиной 1-1,4 мм входит между листами дальше чем на 1,5 мм, то нужно производить подпрессовку. Чаще случается частичное распушение крайних листов, которое и устраняется подпрессовкой. Для этого предварительно ослабляют прессовку и производят дополнительную изолировку внутри пакета лаком, а затем вновь производят подпрессовку. При недостаточной плотности крайних пакетов лишь в отдельных местах подпрессовку производят клиньями из твердого изоляционного материала, что и иллюстрирует рис. 3.19,а. Перед забивкой клинья промазывают клеем БФ-2. Забивку выполняют с таким расчетом, чтобы можно было торец клина сверху обогнуть отогнутыми зубцами крайних пакетов, что предотвратит их произвольное выскакивание. С помощью клиньев производят подпрессовку внутри пакетов, если ослабление произошло на небольшом участке (рис. 3.19, б). Для предотвращения выпадения клиньев прилегающие листы сердечника загибают на торец клина. Лучшие результаты дает установка дополнительной шайбы с зубцами. Этот вариант показан на рис. 3.19, в. При замыкании обмоток внутри пазов железа вследствие пробоя изоляции статора (ротора) может произойти выгорание (оплавление) участков сердечников. В этом случае поврежденные участки вырубают зубилом, листы раздвигают отверткой или ножом и между ними на глубину 10-15 мм закладывают пластинки из слюды толщиной 0,05 0,07 мм. Можно также изолировать листы лаком. Если же повреждена значительная часть сердечника, то зубец обрубают целиком и сталь заменяют наполнителем из гетинакса или текстолита. Реализация этого способа показана на рис. 3.19, г.
Ремонт этих частей электрической машины заключается в основном в заварке электрической дугой трещин, раковин, а также в восстановлении посадочных мест. Трещины в чугуне заваривают биметаллическим электродом с медным сердечником и тонкой наружной жестяной оболочкой, Конец и начало трещины для предотвращения дальнейшего их развития обрабатывают сверлом диаметром 3-5 мм. При толщине крышки более 5 мм вдоль всей трещины снимают фаску шириной 3-5 мм под углом 45�. Если есть возможность нагреть чугунную часть машины до 700-800 С, то сварку можно выполнять и чугунным электродом в пламени ацетилено-кислородной горелки. После сварки деталь охлаждают в течении 36-72 ч. Если трещина щита по размеру превышает четверть его периметра, или если на щите есть несколько трещин, то такой шит к ремонту не пригоден.Рис. 3.20. Запрессовка втулки в отверстие щита
1 — промежуточная втулка; 2- подшипниковый щит; 3 — стопорный винт.
Ремонт посадочной поверхности заключается в запрессовке во внутреннее отверстие щита Промежуточной втулки. Необходимость в такой работе возникает в том случае, если допуск на размер отверстия под посадку превосходит установленное значение, или если овальность и конусность отверстия превышают половину допуска на посадку. Внутреннее отверстие щита предварительно растачивается до размера, определяемого по формуле
где dш- диаметр отверстия в щите, мм; dв- внутренний диаметр втулки, равный наружному диаметру подшипника, уменьшенному на 2-3 мм (с учетом припуска на обработку). В расточенное отверстие и запрессовывается промежуточная втулка, в отверстие которой, в свою очередь, запрессовывается подшипник. Эти операции и иллюстрирует рис. 3.20.
Шариковые и роликовые подшипники ремонту не подлежат. Поэтому они дефектуются, и по результатам дефектации либо монтируются вновь, либо заменяются новыми. Прежде всего следует обратить внимание на состояние смазки. Если она пересохла, то ее следует заменить. Наличие стружки внутри подшипника указывает прежде всего на дефекты сепаратора. Для того чтобы осмотреть рабочие поверхности подшипника, его необходимо предварительно промыть. Обычно полностью промыть подшипник, освободив его от частиц грязи и абразивных материалов, в одном только бензине не удается. Поэтому рекомендуется использовать и промывку в минеральном масле - веретенном 2 или 3; индустриальном 12 или 20, или же в трансформаторном. Температура масла должна быть 90-95�С, При применении трансформаторного масла его температуру необходимо поддерживать как можно точнее. Это обусловлено тем, что температура вспышки этого масла равна 135�С. В ванну с нагретым маслом подшипники погружают на 15-20 минут. После нагрева их несколько раз встряхивают. В крайнем случае промывку можно производить и в бензине, но с добавкой до 10% по объему минерального масла. Последняя необходима для исключения появления царапин на рабочих поверхностях при проверке легкости вращения подшипника, потому что бензин быстро испаряется и не обеспечивает необходимой смазки. Керосин для промывки применять вообще не рекомендуется, так как промытый в керосине подшипник в дальнейшем не удается защитить от коррозии. После промывки подшипников осматривают сепаратор и проверяют состояние его заклепок на отсутствие трещин и надрывов. Сепаратор не должен касаться колец подшипника. Рабочую поверхность колец также тщательно осматривают на предмет отсутствия трещин, выкрашиваний и шелушения металла. При наличии выбоин или раковин на беговых дорожках, трещин в обоймах и других дефектов в сепараторах подшипники подлежат замене. Заменяются также и подшипники, в которых зазор между кольцом и шариком (роликом) превышает 0,1 мм при диаметре вала 0,25 мм, 0,2 мм - при диаметре до 100 мм и 03 мм - при диаметре вала свыше 100 мм.Рис. 3.21. Ремонт подшипников: а - напрессовка подшипника качения; б-� выпрессовка втулки вручную; в - выпрессовка под прессом; г - центробежный способ заливки; д - правильная шабровка вкладыша подшипника скольжения; е - неправильная шабровка вкладыша;
Проверяют также и легкость вращения подшипника, отсутствие в нем заеданий или ненормального шума, стука и т. п. При медленном вращении не должно быть местных притормаживаний. Их наличие свидетельствует о дефектах в подшипнике. Проверку легкости вращения производят следующим образом: подшипник держат за внутреннее кольцо, вращая при этом наружное в горизонтальной плоскости. При осмотрах и проверках нельзя касаться руками рабочих поверхностей подшипника. Пот рук способствует быстрому появлению точечной коррозии, которую промывкой в бензине устранить невозможно. Для удаления солей, попавших на рабочие поверхности подшипника, последний промывают в мыльном растворе (17-23 г мыла на литр воды). Перед установкой посадочные места подшипника покрывают смазкой. Монтаж подшипников качения производят с помощью специальных приспособлений, простейшее из которых показано на рис. 3.21, а. Диаметр трубы 1 выбирают таким, чтобы он был немного больше внутреннего диаметра подшипника 2. Конец трубы, который касается подшипника, снабжают ободком из мягкого металла. Второй конец заглушают выпуклой пробкой 3, по которой и наносят при насадке удары молотком. Подшипники больших диаметров перед насадкой на вал нагревают в масле до температуры 80-90�С. Этим и обеспечивается необходимый зазор. При посадке наружного кольца подшипника в корпус зазор обеспечивается прогреванием корпуса. При монтаже подшипника необходимо строго следить за полученным натягом: при большом натяге кольца деформируются и получается малый радиальный зазор. Такой подшипник при работе будет греться, и его может даже заклинить. При малом натяге кольцо будет проворачиваться на валу, что приведет к нагреву и заеданию подшипника. При монтаже подшипникового узла на отсутствие выбоин проверяют как внутренние, так и наружные крышки, так как их наличие может привести к перекосу подшипника и неравномерному распределению усилий в процессе работы. После насадки на вал подшипник заполняют смазкой, указанной в заводском формуляре. В последнее время в качестве единой смазки подшипниковых узлов судовых электрических машин мощностью до 500 кВт с частотой вращения до 4000 мин-1 рекомендуется смазка ЭШ-176. Поверхность, на которую она наносится, должна быть тщательно очищена и высушена, так как смешивать смазку ЭШ-176 С другими смазками недопустимо. Смазка ЭШ-176 работает в подшипниковых узлах более 15 тыс. ч без ее замены или пополнения в диапазоне температур от - 55� С до +100�С. Почернение смазки после кратковременной работы не является браковочным признаком. Ремонт подшипников скольжения заключается в замене изношенных втулок и вкладышей, перезаливке или изготовлении новых вкладышей. Втулку двигателей небольшой мощности из подшипникового щита выбивают ударами молотка по деревянному бруску, который своим вторым концом опирается на закраины втулки, а подшипниковый щит должен располагаться фланцем вверх (рис. 3.21, б). Вкладыши более крупных машин выпрессовывают под прессом, показанным на рис. 3.21, в. При пере заливке втулки и вкладыша сначала получают антифрикционнный сплав (чаще всего это баббит - сплав олова, свинца, сурьмы и меди), который протравливают кислотой, облуживают в затем производят заливку. Последнюю чаше всего выполняют центробежным способом, который показан на рис. 3.21, г. С помощью шпилек 1 вкладыш 2 крепится к планшайбе токарного станка. Чтобы в слое баббита при охлаждении не образовались трещины, вкладыш перед установкой нагревают до температуры 250�С. Через воронку 3, введенную в центр вкладыша, порциями заливают расплавленный в тигле при температуре 400-450иС баббит. Под действием центробежной силы жидкий баббит равномерно распределяется по внутренней поверхности вкладыша. После окончания заливки вкладыш вращают еще в течение 15-30 мин до полного затвердевания баббита. Остывающий вкладыш протачивают на токарном станке, учитывая необходимость оставить припуск на его пришабривание. После того как вкладыш будет пришабрен к валу, в нем делают канавки для поступления смазки, которая образует тонкий слой между валом и вкладышем. Процесс шабровки вкладыша иллюстрируется рис. 3.21, д.
Сборку статора (станины) начинают с установки полюсов, проложив первоначально предохранительные прокладки между ним и сердечниками, Необходимо обеспечить равномерность зазоров между катушками главных и дополнительных полюсов. Неравномерные зазоры особенно у машин небольшой мощности могут быть причиной повышенного искрения щеток. Кроме того, из-за вызванного этим перераспределения потоков рассеяния полюсов искажается магнитное поле машины, что приводит к появлению в обмотках якоря уравнительных токов, перегружающих как обмотку, так и щеточный аппарат. Аналогичное влияние на работу машины оказывают зазоры между железными шайбами (рамками), прижимающими катушки полюсов. Изменив при работе размеры или материал шайб, получают и другие зазоры между сердечниками полюсов и якорем. Это может существенно повлиять на работу машины. Поэтому зазоры между сердечниками полюсов и катушками проверяют и регулируют с помощью деревянных шаблонов и добиваются их точного соответствия паспортным значениям. После установки полюса катушки соединяют между собой временными перемычками в соответствии со схемой и маркировкой выводных концов. Правильность включения обмоток проверяют методами, указанными в � 1 главы I. Сперва проверяют и согласовывают полярность полюсов при включенной сначала шунтовой обмотке, а затем последовательной и пусковой (естественно, при их наличии). Полярность шунтовых обмоток, состоящих из нескольких катушек, дополнительно проверяют при их соединении. После проверки производят окончательное соединение катушек шинами или проводами с выполнением при этом необходимых паек и изолировки. Внутреннюю часть станины покрывают электроизоляционной эмалью. Отремонтированный и сбалансированный якорь (ротор) вставляют во внутреннюю часть подготовленной для сборки станины, предохраняя ее от возможных повреждений с помощью электроизоляционных прокладок. На ротор при снятых наружных крышках надевают траверсу и подшипниковые щиты. Сначала по оставленным меткам на щите и станине щит устанавливают со стороны вентилятора, а затем и с противоположной стороны. Посадив легкими ударами свинцовой или медной кувалды в районе гнезд щиты на подшипники, вставляют в их отверстия болты. Их ввертывают сначала рукой, а затем ключом, обеспечивая равномерный (без перекосов) вход щита в замок станины. После окончательного крепления подшипниковых щитов устанавливают на место траверсу и крышки подшипников, а затем вставляют и протирают щетки. Якорь (ротор) электрических машин при сборке комплектуют Подшипниками, предварительно подготовленными с соблюдением всех технологических операций на специально отведенных местах. Расконсервированные и промытые в минеральном масле подшипники специальными щипцами укладывают на подставку и помещают в печь с температурой нагрева 80-90� С. Из печи их вынимают также щипцами и сразу же насаживают на вал.
Для своевременного выявления дефектов в процессе сборки машины выполняют контрольные измерения и проверки. Так, после запрессовки подшипниковых щитов рукой проверяют легкость вращения ротора. Причинами тугого вращения могут быть отсутствие радиального зазора в подшипнике, перекос подшипниковых щитов, попадание в подшипник посторонних предметов или задевание ротора о железо статора. Проверяют также осевой разбег ротора и равномерность воздушного зазора как по диаметру, так и подлине ротора. После проверки всех узлов и полной сборки машины приступают к соединению валов машины и привода. Наиболее часто на судах машины с приводом сопрягаются посредством полумуфт, устанавливаемых на концах сопрягаемых валов. Полумуфты расположены так, чтобы зазор между ними был равен 2 5 мм. После установки полумуфт, но до установки элементов, соединяющих их в одно целое, необходимо произвести выверку соединения. Для этого используют специальную оснастку - контрольные скобы 1, 5, показанные на рис. 3.22, а. Измерения зазоров между точками скоб производят щупами. После установки скоб на полумуфтах наносят риски 4, правильность выполнения которых проверяют, проворачивая валы на один оборот. При правильной установке скобы не должны касаться друг друга в любом положении.Рис. 3.22. Выверка валов, соединяемых полумуфтами: а - установка скоб; б - измерение зазоров; в - сдвиг валов по высоте; г - сдвиг валов в горизонтальной плоскости. 1 - линейка (струна);2 -ремень; 3,4 — шкивы
О неточности центровки валов по результатам измерения зазоров а и б в четырех положениях валов, поворачиваемых каждый раз на 90. Скобы при этом находятся поочередно в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Если зазоры (см. рис. 3.22, б) разные, то центры валов сдвинуты по высоте (рис. 3.22, в).Этот дефект исправляют, вводя прокладку соответствующей толщины под узлы крепления сопрягаемой машины (привода). Если разными являются зазоры а2, b2 и а4, b4 в горизонтальных положениях скоб, то центры валов сдвинуты в сторону, но расположены на одной высоте (рис. 3.22, г).
Этот дефект исправляют перемещением машины (привода) в горизонтальной плоскости. Одновременное несовпадение зазоров во всех четырех положениях скоб говорит о том, что центры валов смешены по высоте и сдвинуты в сторону, т. е. валы перекошены. Так как идеальной центровки валов добиться нельзя, то при центровке стремятся к тому, чтобы выполнялись следующие равенства:т. е. центруют валы с некоторой неточностью.Рис. 3.23. Ременная передача: а,б,в- выверка шкивов; г — проверка натяжения1, 5 — контрольные скобы; 2 - сопрягаемые валы; 3 — полумуфты; 4 — риски
Допускаемая неточность центровки задается в документации в виде разностейДля эластичных муфт эта разность обычно находится в пределах 0,08-0,12 мм.
В судовых приводах изредка находят применение также ременные передачи- Процесс сборки таких передач состоит из установки шкивов на валах, их выверки и регулировки натяжения ремней. Взаимное положение шкивов при выверке контролируют стальной линейкой 1(рис. 3.23, а), а при расстоянии между валами более 1,5 м - стальной струной (проволокой), натянутой по линии, соединяющей центры шкивов. Линейка или струна при шкивах одинаковой толщины должны касаться обода каждого шкива в двух диаметрально противоположных точках. Таким образом, касание шкивов и линейки происходит в четырех точках. На этом рисунке точки соприкосновения линейки со шкивами отмечены буквами а, б, в, г. При повороте валов со шкивами на 180� характер касания должен оставаться таким же. При сдвиге средней линии шкивов линейка касается только одного шкива (рис. 3.23, б), т. е. касание происходит только в двух точках в и г. При перекосе (рис. 3.23, в) линий валов касание происходит в трех точках а, в, г. Естественно, что на практике сдвиг и перекос могут быть вместе и поэтому характер касания может отличаться от приведенного на рисунках.Исправление дефектов достигается перемещением шкивов и их осей. Изменение происходит до тех пор, пока размер е (рис. 3.23) будет не больше указанного в документации. Особенно тщательно производится проверка совпадения канавок на шкивах клиноременных передач, учитывая, что смещение канавок шкивов не должно превышать 1/200-1/150 расстояния между центрами валов.Работа передачи во многом зависит и от натяжения ремня. Слабо натянутый ремень проскальзывает, нагревается и быстро изнашивается. Чрезмерно натянутый ремень вытягивается, теряет эластичность. Помимо этого чрезмерное натяжение создает дополнительную нагрузку на валы, шкивы и подшипники. О натяжении ремня судят по размеру прогиба у, возникающего под действием силы Р (рис. 3.23, г), который определяется соотношением��где l расстояние между осями шкивов, см; b - ширина ремня, см; δ - толщина ремня, см.Силу Р создают либо рукой, измеряя при этом ее ручным динамометром, либо гирями, подвешенными к ремню. Значения прогиба и силы Р указываются в документации. Закончив сборку передач, переходят к испытаниям, которые необходимы для контроля качества выполнения ремонтных работ и определения соответствия значений контролируемых параметров паспортным данным.
Таблица 3.4. Степени искрения и их характеристика При испытаниях после ремонта в условиях судна контролируют следующие параметры электрических машин: сопротивление изоляции токоведущих частей между собой и относительно корпуса: электрическую прочность изоляции, сопротивление обмоток постоянному току, температуру частей машины в установившихся режимах работы, механическую прочность и перегрузочную способность. Помимо этого во всех режимах работы машин постоянного тока необходимо проверять коммутацию, качество которой оценивают визуально по искрению на коллекторе под сбегающим краем щетки. Стандартом установлено пять степеней искрения. В табл. 3.4, заимствованной из этого стандарта, даны их характеристики. Следует отметить, что оценка искрения на коллекторе в сильной мере зависит как от окружающих условий (например, освещенности), так и от остроты зрения испытателя, и в значительной степени субъективна. Вполне объективной может считаться только степень искрения 1. Определение параметров, характеризующих качество изоляции производится в соответствии с указаниями, изложенными в � 4 главы 1. При этом обмотки, у которых изоляция заменена полностью, должны испытываться напряжением, указанным в табл. 1.7. Обмотки с частично замененной изоляцией испытывают напряжением, равным 1,3U, но не менее 50% испытательного напряжения, указанного в табл. 1.7. Измерение сопротивления обмоток постоянному току производят в целях контроля качества пайки или винтовых соединений. Сопротивление обмоток фазного ротора и дополнительных полюсов измеряют по схеме, приведенной на рис. 3.24, а. Сопротивления статорных обмоток и обмоток возбуждения измеряют при включении приборов по схеме, приведенной на рис, 3.24, б. Измерения производят не менее трех раз, каждый раз при разных значениях тока, протекающего через измеряемое сопротивление, Для того чтобы не вызвать искажения результатов измерения вследствие нагревания обмотки током, время протекания последнего при каждом измерении не должно превышать 60 с. Значение сопротивления обмотки находится из выражениягде и количество измерений; Vi и Ii - показания вольтметра и амперметра при i -м измерении. Для обеспечения возможности сравнения результатов измерений с паспортными данными полученное значение сопротивления необходимо привести к температуре 75 �С по формулегде R2 сопротивление, соответствующее температуре 75�С; R1 - сопротивление обмотки при температуре Θ проведения измерений. Эта формула справедлива для медных обмоток. В целях предупреждения повреждений вольтметра необходимо сперва включать цепь и только затем подключать вольтметр.Рис. 3.24. Измерение сопротивления постоянному току методом вольтметра-амперметра
Отключение приборов производят в обратной последовательности. Определение установившейся температуры осуществляют во время испытания на нагревание, которое проводят при номинальных значениях тока, напряжения и частоты вращения. Электрические машины, работающие при кратковременном или повторно-кратковременном режимах, испытывают на нагревание при этих же режимах. Температура их частей не должна превышать значений, допустимых для данного класса изоляции (см. табл. 2.8). Испытание электрических машин на перегрузку производят в нагретом состоянии. Генераторы и двигатели постоянного тока, а также трехфазные двигатели испытывают при 150% нагрузки в течение 15 с; генераторы периодического тока - при 150% номинальной нагрузки по току в течение 120 с; трехфазные асинхронные двигатели для непрерывной и повторно-кратковременной работы - при 160% нагрузки, а двигатели, предназначенные для кратковременной и непрерывной работы с переменной нагрузкой,- при 200% номинального вращающего момента в течение 15 с. Механическую прочность машин испытывают при частоте вращения, равной 120% номинальной, в течение 2 мин.
Осмотр и разборка.
До начала ремонта наружную поверхность трансформаторов очищают от грязи, пыли и масла. Проверяют их общее состояние и комплектность; выявляют имеющиеся дефекты, перечень которых дан в табл. 3.5. Тщательно осматривают места соединений и сварные швы на предмет отсутствия течи в масле.
Таблица 3.5.�Основные дефекты трансформаторов и причины их возникновения
Дефект
Причины возникновения
Повышенная температура трансформатора (масла)
Перегрузка трансформатора; витковое замыкание в обмотке вследствие механического повреждения, естественного износа или динамического воздействия токов короткого замыкания; замыкание между стальными листами магнитопровода; образование короткозамкнутого контура в магнитопроводе или в стяжных шпильках в результате повреждения изоляции
Замыкание на корпус
Повреждение изоляции в результате механических повреждений, вызванных динамическим воздействием токов короткого замыкания; естественного износа изоляции; понижения уровня масла в баке
| Обрыв цепи
Обгорание выводных цепей концов обмоток при коротких замыканиях
Перекрытие от выводов на корпус
Повреждение изоляции выводов; трещины в изоляторах; понижение уровня масла в баке; загрязнение внутренней поверхности изоляторов
Повышенный ток холостого хода
Витковое замыкание в обмотке; наличие короткозамкнутого контура через стяжные болты; повреждение изоляции между стальными листами; ослабление прессовки стали магнитопровода; неправильное включение параллельных обмоток
Течь масла в местах сварки бака
Нарушение сварочного шва в результате механических или температурных воздействий
До начала ремонта при включенном трансформаторе обращают внимание на его гудение, которое у исправного трансформатора носит спокойный и равномерный характер. Фарфоровые изоляторы выводов тщательно протирают безворсяной салфеткой, увлажненной бензином или ацетоном. Извлечение выемной часта производится после демонтажа трансформатора, снятия пробивного предохранителя, ослабления болтов крепления, установленных на крышке выводных изоляторов, и частичного слива масла до уровня ниже уплотнительной прокладки. Подъем ее, как правило, осуществляют вдвоем, приняв необходимые меры предосторожности, с тем, чтобы избежать задевания обмоток за края бака. После слива масла, осадка грязи, продукты разложения изоляции и масла смываются с частей магнитопровода и обмоток струей теплого масла под небольшим давлением. Делают это над баком или над специальной емкостью. Промывку выемной части производят постепенно сверху вниз. После того как стечет масло, ее ставят на жесткую подставку (или пол) и проверяют чистоту обмоток. Оставшуюся в каналах между обмотками и магнитопроводом грязь удаляют салфеткой или мягкой кистью. Затем выявляют наличие витковых замыканий (по почерневшим местам обмотки), проверяют механическую прочность крепления отдельных катушек. Если появляется такая необходимость, то места короткого замыкания определяют при включении трансформатора под напряжением. Проверяют контактные соединения, места паек, изоляцию стяжных шпилек, состояние переключателей, изоляторов выводов. Изоляцию между обмотками, а также между обмотками и корпусом проверяют мегаомметром. Она не должна быть ниже паспортного значения более чем на 25%.
2.3 Изоляторы выводов.
Наибольшее количество неполадок трансформаторов (до 80%) связано с дефектами обмоток и выводов. Последние обнаруживаются как при вскрытии трансформатора, так и при внешнем осмотре съемной части или проверкой при пониженном напряжении.Наиболее характерным и для изоляторов выводов являются следующие дефекты
трещины, сколы и разрушения;
загрязнение или повреждение армировки;
срыв резьбы стержня.
Нарушенную глазурь тщательно зачищают, обезжиривают и покрывают нитроэмалью 1201, глифталевым или бакелитовым лаком. Небольшие кусочки фарфора, если они сохранились, приклеивают эпоксидным клеем или клеем БФ-2. К эксплуатации допускаются изоляторы, имеющие не более 15% повреждения глазури на пути возможного перекрытия. Изоляторы, у которых через армировочную замазку просачивается масло, подлежат снятию и ремонту. Старая замазка удаляется путем равномерного нагрева до температуры 100-120�С сначала фарфорового изолятора, а затем и фланца. Отделение фарфорового вывода производят легким ударом по фланцу. Замазку можно удалить также специальным острым зубилом или резцом при обработке на токарном станке. Армирование выводов производят магнезиальным цементом, состоящим из следующих компонентов: магнезит - 37%, фарфоровая мука - 17%, раствор хлористого магния 46%. Порошок магнезита предварительно прокаливают в сосуде с плотно закрывающейся крышкой в печи, имеющей предварительную температуру 600�С, с последующим повышением ее до 750�С и выдержкой в течение 3 ч. Затем в течение 1,5 ч идет процесс охлаждения до 450�С. Далее сосуд выгружают и, не открывая его, охлаждают до температуры окружающей среды. Кристаллы хлористого магния дробят и засыпают в сосуд с водой в пропорции две весовых части магния на одну весовую часть воды. Смесь периодически помешивают и выдерживают до полного растворения хлористого магния. Затем ее отстаивают в течение 5-6 ч. Далее снимают образовавшуюся пену и через марлю смесь переливают в другой сосуд. Удельный вес раствора должен быть 1,2 мг/см3. Приготовленные таким образом компоненты после их взвешивания в соответствующей пропорции помешают в фарфоровую или стеклянную посуду, где их тщательно перетирают� и перемешивают до получения однородной кашеобразной массы, Готовая к употреблению замазка должна быть использована в течение 15-20 мин.
Для армирования изоляторов применяется также глетглицериновая замазка. Заливка выводов при армировке производится жидкой замазкой (соотношение глета к глицерину 3 1). Затирка широких швов, напротив, выполняется густой замазкой с соотношением компонентов 4:1. Эту работу производят в помещении с температурой не ниже +10 С без нагрева замазки, живучесть которой в таких условиях составляет 10 мин. Заармированный изолятор выдерживают в неподвижном состоянии до полного затвердевания замазки (20-24 ч при температуре 18-20�С). После этого фарфор и место армирования протирают чистой салфеткой, замазку покрывают нитроэмалью 1201. Собранный вывод в течение 10-15 мин испытывают при гидравлическом давлении 150-200 кПа.
2.4 Трансформаторное масло.
Трансформаторное масло одновременно играет роль и охлаждающей жидкости и изоляции. Поэтому к нему предъявляют все требования, относящиеся к электроизоляционным материалам. При работе или хранении трансформаторное масло может окислиться, увлажниться и загрязниться. Это приводит к снижению его электрической прочности, так как даже незначительное содержание воды порядка 0,01л приводит к снижению пробивного напряжения примерно в 4 раза, и масло оказывается непригодным к эксплуатации. Трансформаторное масло периодически испытывают на электрическую прочность и подвергают химическому анализу. Пробы масла берутся по определенному графику, в том числе и во время ремонта. Масло должно соответствовать техническим требованиям.
2.5 Ремонт магнитопровода.
В процессе его ремонтируют шпильки, у которых повреждены бумажно бакелитовые трубки, и листы стали. При замене старой изоляции шпилек новую изготавливают из бакелитовой бумаги толщиной 0,12 мм. После намотки она запекается в печи. Толщина изоляции зависит от диаметра шпильки. При диаметре 15-25 мм она составляет 2-3 мм, при диаметре 25- 40 мм - 3-4 мм.Новые изолирующие шайбы и прокладки изготавливают из электротехнического картона марки ЭМ толщиной не менее 2 мм. Они должны быть больше стальных нажимных шайб по диаметру на 3-5 мм. Перекодирование и смена отдельных стальных листов обычно производится после разборки магнитопровода.
Часть 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И УХОД ЗА ИЗОЛЯЦИЕЙ
3.1. Чистка электрической изоляции В целях предотвращения разрушений изоляции электрических машин, обусловленных длительным воздействием на обмотку масел и паров дизельного топлива, необходимо принимать меры, направленные на защиту от попадания в них указанных веществ через вентиляционную систему и зазоры в подшипниках, а также производить их своевременную чистку и промывку. При попадании масла на обмотку необходимо производить ее тщательную очистку ветошью, смоченной в бензине Б-70, с последующей продувкой воздухом. Сильно загрязненные обмотки рекомендуется очищать конденсатом при температуре 70-80 С, предохраняя при этом коллектор от попадания влаги. Особо грязные места очищают бензином. После промывки электрическую машину сушат теплым воздухом с температурой 50-70�С в течение 10-16 ч. В отдельных случаях при условии соблюдения соответствующих правил противопожарной безопасности и при наличии хорошей вентиляции разрешается производить очистку обмоток бензином, пользуясь при этом шприцем или распылителем. В этом случае якорь электрической машины устанавливают наклонно так, чтобы бензин не попал на коллектор. По окончании промывки электрическую машину надо продуть воздухом под давлением до 0,2 МПа и просушить. Если сопротивление изоляции после сушки не достигнет 2 МОм, то указанные операции следует повторить в той же последовательности несколько раз.О попадании в электрическую машину морской воды судят по появлению белого осадка солей и окислению металлов. Такую машину сразу же разбирают. Обмотки очищают от грязи, масла и соляра ветошью, смоченной в бензине. При очистке выясняют, нет ли механических повреждений изоляции обмоток. Поврежденные места ремонтируют или меняют обмотки. После очистки их помешают в ванну с проточной (пресной) водой и промывают в течение 10 ч. Воду подогревают до 80�С электронагревателями или паром, подаваемым на дно ванны шлангом. Вода не должна содержать механических примесей и следов масел. Покрывать ею обмотку следует полностью. Сток воды производится с поверхности. Соли, вымываемые из обмоток, и масла уносятся вместе с проточной водой. После промывки обмотки сушат в калориферной печи с вытяжной вентиляцией. Сопротивление изоляции после сушки в горячем состоянии должно быть не менее 30 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции промывку с последующей сушкой повторяют необходимое число раз. По окончании сушки обмотки погружают в лак № 477, предварительно охладив их до температуры 50-70�С. Обмотки вынимают после прекращения выделения пузырьков воздуха, но не ранее, чем через 15 мнн. После этого их сушат и лобовые части обмоток при помощи пульверизаторов дважды покрывают лаком № 462 и опять сушат при температуре 20-25�С. Сушка считается оконченной, если при нажатии пальцем на лаковую поверхность на ней не остается отпечатка. Окончательная отделка сводится к покрытию обмоток и магнитопровода эмалью СВД, наносимой пульверизатором или кистью.
Сушка изоляции электрических машин может быть выполнена одним из следующих методов�а)� внешним нагреванием;б)� действием инфракрасных лучей;в)� нагреванием вследствие индукционных потерь;г)� нагреванием электрическим током.
3.2 Сушка внешним нагреванием.
Ее можно производить в печах, шкафах или специальных ящиках. В качестве источника тепловой энергии могут служить электрические или паровые нагревательные элементы (калориферы), а также реостаты или лампы накаливания. Для обеспечения в процессе сушки вентиляции в сушильных шкафах (печах) делают два отверстия, нижнее и верхнее, которые расположены с противоположной стороны по отношению друг к другу. Приток сухого холодного воздуха производится через нижнее отверстие, выход нагретого увлажненного через верхнее Крупные электрические машины, имеющие разъемную станину, можно сушить на месте их установки, предварительно демонтировав полюса и установив вместо них нагреватели. Иногда в условиях судна сушку машин производят следующим образом: на машину, накрытую брезентом или асбестовым полотнам, направляют струю теплого воздуха. При сушке внешним нагревателем поддерживают температуру 90� С для крупных машин и 110�С - для остальных.
3.3 Сушка изоляции машин под действием инфракрасных лучей.
Она производится с помощью специальных сушильных ламп типа ИКЗ мощностью 250 , 500 или 1000 Вт. Эти лампы имеют большую отдачу в области инфракрасных тепловых лучей. Специальные отражатели, поставляемые комплектно с лампой, обеспечивают более полное использование теплового потока за счет равномерного распределения его на поверхности электрической машины. Этот метод обеспечивает сушку по всему объему изоляции, а не только в направлении от поверхности в глубину, как при сушке калориферами. Поэтому при использовании инфракрасных лучей сокращается продолжительность сушки и, следовательно, экономится электрическая энергия. Сушка осуществляется в специальных камерах, имеющих надежную вентиляцию.
Рис. 4.1. Сушка нагреванием вследствие индукционных потерь: а - подключение обмотки; б - схема одновитковой сушки
3.4 Сушка нагреванием вследствие индукционных потерь.
Метод основан на способности переменного магнитного потока вызывать в активной стали машины появление вихревых токов, нагревающих сталь, тепло от которых передается обмотке, и в результате происходит сушка изоляции. При этом методе на статор (станину) электрической машины наматывают намагничивающую обмотку из изолированного провода, как показано на рис. 4.1, а. Ее можно наматывать прямо на станину при собранной машине. Число витков W намагничивающей обмотки определяется по формуле W = A5U/(QB), где U- напряжение, подводимое к обмотке, В; Q - активное сечение стали, М ; В - индукция, Т.МДС, создаваемую этой обмоткой, определяют по формуле AW =� 100πD0AW0, где D0- средний диаметр витка намагничивающей обмотки, м; AW0- удельная МДС, значение которой зависит от марки стали и индукции в ней.
Индукция, Т
Удельная МДС, А
Трансформаторная сталь
Динамная сталь
0,5
0,70-0,85
1.50
0,6
1,00-1,20
2,20
0,7
1,30-1,45
2,75
Величину тока намагничивающей обмотки определяют по формуле I= (АW) /W. Сечение провода выбирается таким, чтобы нагрузка была в пределах 50-70% номинальной. Постоянство температуры нагрева поддерживается периодическим отключением намагничивающей обмотки. Довольно успешно для увлажненных крупных судовых электрических машин используют способ одновитковой индукционной сушки, показанный на рис. 4.1, б. Один конец вала и подшипник изолируют, к валу же собранного двигателя с помощью хомутов 3 подводят пониженное напряжение, например от сварочного трансформатора. Хомуты выполняют из меди толщиной не менее 5 мм и шириной 100-150 мм. Величину тока определяют опытным путем по скорости нарастания температуры. Ее регулировка производится при помощи дросселя 2. В такой схеме вал двигателя является первичным намагничивающим витком. В активной стали якоря 4 индуцируются вихревые токи, которые нагревают сталь, а вместе с ней и изоляцию машины.
*Трансформаторной (легированной) сталью принято называть электротехническою сталь с добавками кремния или алюминия 3-5%, а динамной - сталь с добавками этих же элементов до 3%. (Прим, научн. ред.).
Таблица 4.1. Температуры сушки в зависимости от класса изоляции
Класс изоляции
Оптимальная температура сушки, �С
Максимально допустимая температура сушки, �С
при атмосферном давлении
в вакууме
Υ
100-105
80-90
110
А
110-120
80-100
130
Е
120-130
90-100
140
В
130-150
100-120
160
F
150-170
-
180
H
180-200
-
220
3.5 Сушка изоляции электрическим током.
Она должна производиться с соблюдением следующих условий, корпус двигателя необходимо надежно заземлить, в питающую цепь следует включить рубильник или его заменяющий отключающий аппарат, а также предохранитель и амперметр; температура в наиболее нагретом месте не должна превышать 70� С для обычной изоляции и 130-150� С - для кремнийорганической. Нагрев изоляции должен производиться постепенно при периодических измерениях сопротивления изоляции мегаомметром на напряжение 500 В. Последние производятся при выключенной питающей установке.
3.6 Выбор метода и режима сушки.
Решение этой задачи во многом зависит от местных условий, имеющихся возможностей, требований к удобству использования тех или иных средств, а также от степени увлажненности изоляции. Так, например, сильно увлажненные обмотки с сопротивлением изоляции менее 0,1 МОм необходимо сначала просушить методом внешнего нагревания. После превышения величины сопротивления изоляции 0,1 МОм можно применять и другие методы сушки, которые в данных условиях могут оказаться проше и удобней [2, 10]. При любом методе процесс сушки не должен быть слишком интенсивным, чтобы не вызывать вспучивания изоляции и, как следствие, ее механических повреждений (тепловое старение). Так, для сильно увлажненной изоляции максимально допустимая скорость повышения температуры составляет 10оС/ч.Рис. 4.2. Изменение температуры t и сопротивления R изоляции в процессе сушки
В последнее время стал внедряться метод ускорения внутренней диффузии влаги. Он заключается в том, что температуру сушки периодически изменяют, доводят до максимально возможной при данном методе, после чего отключают источник тепла, и обмотка охлаждается. Затем цикл повторяется несколько раз. Этот метод прост, при его использовании сокращается время сушки и достигается экономия тепловой или электрической энергии. Сушку обычно производят при атмосферном давлении, по в целях ускорения процесса иногда применяют и вакуумную сушку, при которой испарение влаги происходит более интенсивно, а температура может быть значительна снижена. При выборе режима сушки исходят из класса нагревостойкости изоляции.Ориентировочные режимы сушки с указанием максимально допустимых температур приведены в табл. 4.1. Время сушки для каждого типа машин определяется практически по „кривым сушки", показанным на рис. 4.2. Изменение сопротивления изоляции при установившейся температуре нагрева якоря зависит от влажности.
В начальный период по мере нагревания обмотки температура ее повышается, а сопротивление изоляции уменьшается. По истечении некоторого промежутка времени температура обмотки остается практически неизменной (точки В и О, а сопротивление ее достигает минимальной величины (точка F). Это значит, что обмотка прогрелась полностью. С этого момента сопротивление R непрерывно увеличивается до максимального значения (точка F). По достижении точки Е заданную температуру выдерживают в течение 3—4 ч. Этого времени, как правило, достаточно для полной сушки.Температуру и сопротивление изоляции в начале сушки измеряют через каждые 15—30 мин, а по достижении установившейся температуры -через 1 ч. Процесс сушки можно контролировать и по значению коэффициента абсорбции (см, главу 1 � 5). При Ка > 1,25 -1,30 сушка считается законченной.
3.7 Сушка синхронных машин
Сушку можно производить либо при питании обмоток от постороннего источника, либо методом короткого замыкания при вращении ротора машины от постороннего двигателя. Если номинальные токи статора и ротора близки, а обмотки статора имеют шесть выводов, то их включают последовательно обмоткам ротора. На рис. 4.3, а ток регулируется реостатом R1 в пределах 50 80% номинальной величины и контролируется амперметром. Если токи статора и ротора различаются очень сильно, то ток пропускают только через обмотку ротора. В обоих случаях питание осуществляется от внешнего источника постоянного тока. Сушка происходит в результате использования тепловых потерь в обмотках. При питании трехфазным током применяют схему, показанную на рис. 4.3, б. Напряжение в пределах 15-25% номинального подают от внешнего источника трехфазного тока. По амперметрам РА1, РА2 и РА3, включенным в каждую фазу, контролируют токи. Чтобы избежать опасного нагрева, ротор при этом вынимают. При сушке синхронной машины током короткого замыкания фазовые обмотки статора замыкают через амперметры, как показано на схеме рис, 4.3, в. Ток, равный 50-80%. номинального, устанавливают изменением частоты вращения и тока возбуждения машины. Регулирование температуры в процессе сушки осуществляют изменением последнего с помощью реостата.
3.8. Сушка машин постоянного тока
Ее можно производить электрическим током, получаемым от внешнего источника, или же в режиме короткого замыкания, В первом случае якорь, катушки добавочных полюсов и последовательную обмотку, если таковая есть, включают последовательно согласно схеме рис. 4.4, а.Рис. 4.3. Схемы сушки синхронных машин Питание осуществляется от источника с напряжением 3-5% номинального напряжения машины. Якорь затормаживают и периодически поворачивают, чтобы избежать местных перегревов обмоток и коллектора. Поскольку такой режим работы машины аналогичен невозбужденному двигателю, то надо следить за тем, чтобы машина не пошла „вразнос” и при необходимости быстро отключить ее от сети. В целях предупреждения опасных напряжений при коммутации включать и отключать обмотки следует лишь после предварительного снижения тока регулировочным реостатом до минимума.Рис. 4.5. Схемы сушки асинхронных электродвигателейРис. 4.4. Схемы сушки машин постоянного тока При сушке током короткого замыкания якорь с обмотками добавочных полюсов замыкают через амперметр РА1. Этому случаю соответствует схема рис. 4.4, б. Последовательная и шунтовая обмотки при этом отключены. Щетки сдвигают с нейтрали в направлении вращения машины на 1-2 пластины. Якорь приводят во вращение от постороннего двигателя, увеличивая частоту вращения до тех пор, пока его ток не достигнет номинальной величины. Если при отсутствии возбуждения не удается достигнуть номинального тока, то можно подать от внешнего источника возбуждение и на параллельную обмотку.
3.9. Сушка асинхронных электродвигателей
В этом случае для питания может быть использован или источник постоянного тока, например сварочный генератор, или источник периодического тока - сварочный трансформатор. При доступности всех шести выводов ток пропускают через последовательно соединенные обмотки трех фаз, как показано на схеме рис. 4.5, а. Если у двигателя доступны только четыре вывода, то обмотки фаз сушат поочередно, производя включение каждой из них через час, если три - то подключают по одной согласно схеме рис. 4.5, б. Ротор при этом способе не должен вращаться. Подводимое напряжение лежит в пределах 20 30% номинального. При сушке постоянным током устройств коммутации в цепь нужно ввести реостат (резистор), чтобы избежать пробоя изоляции вследствие воздействия коммутационных перенапряжений. Сушку машин в режиме короткого замыкания производят при надежно заторможенном роторе. Питание осуществляют от сети трехфазного тока напряжением 10-15% номинального. При наличии фазного ротора его обмотки закорачивают с помощью специальных перемычек.
При пропитке обмоток электроизоляционные лаки заполняют пустоты, поры и капилляры в изоляции. А вследствие того что пропиточные лаки имеют более высокую электрическую прочность и теплопроводность по сравнению с воздухом, то обмотки становятся монолитными и приобретают улучшенную механическую прочность и теплопроводность. Это, в свою очередь, повышает стойкость изоляции обмоток к атмосферным воздействиям, а также к воздействию агрессивных сред. Процесс пропитки и эмалирования обмоток включает; предварительную сушку до пропитки, собственно пропитку, сушку после пропитки и сушку после эмалирования [10]. Предварительную сушку производят с целью удаления влаги, находящейся в порах изоляции, и полимеризации клеящих лаков в изоляционных материалов. Длительность ее зависит от типа изоляции, степени ее увлажненности, а также от температуры it способа сушки. Ориентировочный режим предварительной сушки при атмосферном давлении приведен в табл. 4.2. Время сушки следует отсчитывать с того момента, когда температура изделия достигнет указанной величины. После предварительной сушки обмотки при температуре 60-70 С погружают в лак и выдерживают до полного прекращения выделения пузырьков воздуха, но не менее 20 мин при первой и 10 мин при последующих пропитках. Обмотки электрических машин, работающих в сухих помещениях, пропитывают 1 - 2 раза, а остальных машин - до 5 раз. Якорь электрической машины погружают на столько, чтобы уровень лака на 5-10 мм не доходил до коллектора (контактных колец). Статор же погружают до полного закрытия всего железа, удерживая его под углом 45� к вертикали, При этом стараются избежать того, чтобы его выводные концы погрузились в лак. Обмотки якорей крупных машин можно пропитать путем окунания их в ванну по секторам. При повороте якоря необходимо следить за тем, чтобы сектор, пропитываемый в данный момент, включал не менее 10% поверхности ранее пропитанною сектора, Допускается пропитку крупных машин производить и путем обливания их лаком. Статор при этом устанавливают в специальный короб для сбора лака, а заливку же начинают с пазов, расположенных вертикально. При этом следят за тем, чтобы лак обязательно попадал в пазы. Затем статор поворачивают и заливают следующие пазы, расположенные вертикально. По окончании пропитки излишкам лака дают стечь. Детали и части машин, не подлежащие пропитке, протирают тканью, смоченной в бензине и затем слегка отжатой. Рекомендуемые пропиточные лаки и режимы сушки после покрытия также приведены в табл. 4.2. Обмотки, подлежащие повторной пропитке, предварительно очищают от старого эмалевого покрова. При это старую эмаль сначала размягчают в растворителе (метиленхлорид, толуол), а затем удаляют специальными пластмассовыми скребками и сжатым воздухом. Время выдержки в нем обмоток зависит от вида растворителя и типа эмалевого покрова; его определяют путем визуального наблюдения за состоянием эмалевого покрытия при подъеме обмотки из растворителя. Необходимо помнить, что время выдержки обмоток в толуоле в 5-10 раз больше, чем в метиленхлориде.
Таблица 4.2 Режимы сушки изоляции обмоток электрических машин
* В скобках дано время сушки стержневых обмоток роторов.
Еcли эмалевый покров размягчился и начал шелушиться, то обмотки вынимают из растворителя и, пользуясь вытяжным зондом, очищают. После этого их высушивают при температуре 60-70�С и пропитывают лаком. По завершении пропитки лаками и сушки обмотки покрывают влагостойкой электроизоляционной эмалью, которая с помощью распылителя наносится на теплую, с температурой 60-70�С, поверхность обмотки. Магнитную систему машин постоянного тока эмалируют в два этапа. Сначала покрывают внутреннюю поверхность станины и сердечников (катушки пропитывают отдельно), а затем После монтажа полюсов и выполнения внутренних соединений производят повторное покрытие. в табл. 4.2 приведены и рекомендуемые эмали для покрытия обмоток электрических машин, а также режимы их сушки. После нанесения эмали необходимо сделать выдержку не менее 1 ч и затем производить сушку обмоток. В качестве растворителей и разбавителей для лаков и эмалей применяют ксилол и толуол. В эмаль КО-9 35 перед употреблением вводят сикатив № 63 или № 64 в количестве 1,75%, а в эмаль КО-911 - отвердитель (полиэтиленполиамин) в количестве 2% от основы эмали. При исправлении мелких дефектов у электрических машин, ремонтируемых на судне, допускается заменять эмаль ГФ-92ГС эмалью ГФ-92ХС, а эмаль КО-935 эмалью КО-911. Время сушки эмалей ГФ-92ХС и КО-911 составляет 24 ч при температуре 20�С и 12 ч - при температуре 120-130 С. При выполнении работ по пропитке необходимо помнить, что все разбавители и растворители токсичны. Работать с ними следует в специальных камерах с вытяжной вентиляцией и в респираторах. Необходимо строго выполнять правила техники безопасности и противопожарной охраны. Надо твердо помнить, что все растворители и разбавители (кроме метиленхлорида) огнеопасны, а их пары могут образовывать взрывоопасную смесь.
Часть 4. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
4.1 Контакты Наибольшему механическому износу при работе электрических аппаратов подвергаются их контакты. Восстановление контактных поверхностей (кроме посеребренных) производится также, как и для рубильников. Изношенные контакты заменяются новыми, изготовленными из неотожженной профильной меди. После ремонта или замены контактов проверяют их начальное и конечное нажатие, а у главных также провал и растворы. Полученные величины следует сравнить с указанными в табл. 5.1.Начальное нажатие соответствует разомкнутому положению контактов. Д ля определения этой величины между подвижным контактом 3 и его держателем 4 прокладывают полоску бумаги (фольги) 2 (см. рис. 5.1, в). Оттягивал подвижный контакт с силой F, динамометром фиксируют тот момент, когда бумага освобождается. Конечное нажатие измеряют при замкнутых контактах, между которыми предварительно проложена полоска бумаги 2 (рис. 5.1, б). Усилие, зафиксированное динамометром в момент, когда полоска бумаги свободно вытягивается, и будет искомой величиной нажатая. Новью контакты в замкнутом положении должны иметь касание не менее чем на 75% своей ширины. При этом подвижные контакты должны перекатываться по неподвижным. Неодновременность касания у многополюсных аппаратов не должна превышать 0,5 мм. Нажатие регулируется натяжением контактной пружины. При затяжке необходимо обращать внимание на то, чтобы между витками пружины оставались зазоры.
Таблица 5.1. Нажатие и провалы главных контактов контакторов и контроллеровПримечание. Раствор главных контактов барабанных контроллеров должен лежать в пределах 10- 14 мм, а кулачковых - равняться 12 мм.Рис. 5.1. Способы регулировки контактов электрических аппаратов
Небольшие отклонения от указанных в табл. 5.1 значений могут быть устранены подгибанием концов кронштейна контактодержателя. У пускателей типа ПМ и ПМН такая регулировка возможна путем поворота контактодержателя относительно вала. Нажатие можно также регулировать подкладкой шайб под пружины (контактор КТ-50). Если последние все же не обеспечивают нужного нажатая, то их необходимо заменить новыми.
Рис. 5.2. Измерение переходного сопротивления контакта
Провал контактов (П), т. е, расстояние, на которое может сместиться подвижный контакт, если удалить неподвижный, определяется по методу, указанному на рис. 5.1, в, г. Уменьшение провала уменьшает нажатие, что, в свою очередь, приводит к чрезмерному нагреву контактов. Контроль состояния контактов производят по значению переходного сопротивления Rn. Последнее зависит от материала, размеров и типа контактов, от величины их нажатия и температуры. Но для данного аппарата оно должно быть практически неизменным и отличаться от паспортного значения не более чем на � 10%. Падение напряжения находят по данным измерения по схеме, показанной на рис, 5.2, Питание обычно осуществляют от источника постоянного или выпрямленного напряжения. Ток регулируют реостатом R в пределах 0,1 - 04 А и 1-10 А в зависимости от типа контактной системы. Падение напряжения ΔU отсчитывают по милливольтметрам PU, а значение электрического тока I-по амперметрам. Затем производят расчет переходного сопротивления по формуле Rп — ΔU|I . Качество контактных соединений можно также определить и по температуре их нагрева: она должна быть не больше величин, указанных в табл. 5.2, Переходное сопротивление мостом измерять нельзя, так как в этом случае получаются неверные данные из-за небольшого значения тока.
Таблица 5.2. Допустимые превышения температуры отдельных частей аппарата
Наименование частей аппарата
Допустимое превышение температуры, �С
Контакты главной цепи:
�
медные
55
скользящие с накладками из серебра
80
с накладками из металлокерамики
200
Болтовые соединения из меди, алюминия и их сплавов:
�
без защитных покрытий
55
с защитным покрытием, кроме серебра
65
с серебряным защитным покрытием
95
Гибкие соединения из меди
65
Вспомогательные контакты с накладками
�
из серебра
80
Многослойные катушки классов изоляции (измерение температуры по методу сопротивления) :
�
А
80
Е
90
В
100
Г
115
Это один из самых простых аппаратом, нашедших широкое применение в сетях постоянного тока напряжением до 220 В и периодического напряжением до 380 В. Рубильник с моментным ножом, устройство которого поясняет рис. 5.3, в, применяется в сетях периодического тока до 500 А. На изоляционной плите 1 крепятся неподвижные контакты 2, в которые входит моментный нож 3 и подвижный нож 4. Пружина 5 обеспечивает увеличенный момент отключения, что способствует улучшенному гашению дуги. Рукоятка б служит для включения рубильника. К неподвижным контактам 2 подсоединяется внешняя цепь. Рубильник с дугогасительными отрывными контактами показан на рис. 5.3, б. Кроме главных контактов 2 и 4 он имеет вспомогательные контакты 8. Последние располагаются так, что при их включении электрическая дуга возникает на дугогасительных контактах, а после их замыкания (при дальнейшем движении ножа 4) обеспечивается контакт главной группы 2-4. При отключении сначала размыкаются главные контакты, а затем дугогасительные, на которых и гаснет дута. Главные контакты обычно бывают медными, а вспомогательные угольными с железными скобами, предохраняющими их от механических повреждений. Последние иногда бывают и металлокерамическими. В рубильниках, рассчитанных на токи до 100 А, контакт обеспечивается пружинящими свойствами материала контактных губок; при больших же токах применяются плоские и спиральные пружины. В процессе эксплуатации губки и контактные поверхности ножей рубильника под воздействием электрической дуги обгорают. Контакты становятся неплотными. А это приводит к чрезмерному нагреву контактного узла и дополнительному обгоранию контактных поверхностей. Периодические осмотры позволяют установить возникшие дефекты, которые устраняют или немедленно, если это грозит отказу рубильника, или во время текущего ремонта. Наплывы, неровности и копоть на контактных поверхностях удаляют напильником или стеклянной бумагой. При зачистке нужно стараться снимать как можно меньше металла. Во время ремонта следует добиваться того, чтобы ножи входили в губки без перекоса, обеспечивая при этом плотный контакт. Смазывать контактные поверхности нельзя, так как возникающая электрическая дуга разлагает смазку, загрязняет поверхность и в результате ухудшается контакт.Губки и ножи, изношенные более чем на 10%, заменяют запасными или изготавливают новые. Ножи делают из полосовой электротехнической меди. Прилегание контактов проверяется щупом толщиной 0,05 мм: щуп не должен проходить более чем на 1/3 поверхности или длины линии (для линейного контакта). Качественной и длительной эксплуатации шарнирных соединений способствует регулярная очистка их от грязи бензином или спиртом с последующей смазкой техническим вазелином.Рис. 5.3. Устройство рубильников Работу шарнирных соединений проверяют по степени их нагрева током нагрузки. Причиной сильного нагрева может быть плохой контакт из-за появления окиси на поверхности шарнирных соединений или их недостаточного прижатия. Пленку окиси устраняют, произведя рубильником несколько включений и выключений. Нажатие регулируют шайбами. Изношенные шарниры заменяют новыми. Изоляционные плиты (обычно асбоцементные) со временем загрязняются; лаковый покров трескается, отслаивается. При ремонте таких плит старый лак удаляют, выбоины заделывают. Если возникает необходимость, их шлифуют или производят сверловку отверстий. После этого плиты пропитывают битумом при температуре 120-130�С в течение 16-24 ч. Затем их шлифуют бумагой различной зернистости, придавая поверхности блестящий вид. Отшлифованные плиты еще раз сушат в печи при температуре 120�С в течение 6-8 ч. После этого их тщательно протирают салфеткой, смоченной в бензине или бензоле, и покрывают из пульверизатора покровным лаком Бт-99. Плиты, имеющие трещины, заменяются новыми.
4.2. Пакетные переключатели
При работе пакетных переключателей, один из которых показан на рис. 5.4, наибольшему износу подвергается пружина, служащая для быстрого подключения и отключения цепи. Она должна обеспечивать быстрое перемещение подвижных контактов из одного положения в другое, с тем чтобы исключить возможность образования между ними дуги. Последняя должна гореть и гаснуть только около искрогасительных фибровых шайб 1. Вышедшие из строя детали при ремонте заменяют новыми. Подгоревшие подвижные 2 и неподвижные 3 контакты зачищают, для чего производят разборку пакетного выключателя. Губки подвижных контактов должны обладать достаточной упругостью, чтобы обеспечить надежную коммутацию при вхождении в них неподвижного контакта. Изношенные контакты заменяются запасными или изготовленными по образцам или чертежам старых. При сборке неподвижные контакты устанавливают свободно в пазах и затем прижимают их дугогасительными фибровыми шайбами.Пакетные переключатели в конструктивном отношении отличаются от выключателей только тем, что узлы их разных полюсов имеют и различную конфигурацию подвижных контактов. В остальном они идентичны, и их ремонт выполняется аналогично. Для нужд судостроения выпускаются пакетные выключатели серий ПВ и ПП одно, двух и трехполюсные с числом пакетов не более семи, Они изготавливаются в защищенном (ВПК, ВПП) и герметическом (ГПВ, ГПП) исполнении. Номинальный ток указывается цифрами, стоящими после обозначения типа.
Рис. 5.4. Пакетный переключатель
Они широко применяются в сетях постоянного и периодического токов промышленной и повышенной частот. Магнитные элементы контакторов постоянного тока выполняются из сплошных стальных заготовок, периодического- шихтованными из листовой электротехнической стали. По конструктивному исполнению магнитные системы контакторов выполняются либо с поворотным якорем клапанного типа, либо с прямоходным якорем броневого типа. При прохождении токе до обмотке электромагнита его сердечник намагничивается и притягивает якорь с закрепленным на нем подвижным контактом. Последний, касаясь неподвижного контакта, замыкает цепь. Магнитные пускатели представляют собой трехполюсные контакторы, применяемые для дистанционного управления трехфазными двигателями периодического тока. Они могут быть клапанного и прямоходового типов, При подаче напряжения на катушку якорь поворачивается или перемещается вместе с закрепленными на нем изолированными подвижными контактами, которые, замыкаясь с неподвижными, создают электрическую цепь, В отремонтированном контакторе (пускателе) следует тщательно проверить крепление всех соединений. Подвижные части должны свободно, без заеданий и торможения перемещаться как при включении, так и при отключении. Гибкие соединения не должны касаться неподвижных частей и тормозить движение якоря (поворотного механизма). Площадь касания определяется по отпечатку копировальной бумаги на белом листе при закладке их в место касания подвижной и неподвижной частей. Требуемой площади касания добиваются путем регулировки положения сердечника (подвижной части магнитопровода) и (или) шлифовкой плоскостей касания вдоль слоев пакета. Вышедшие из строя пластмассовые детали заменяют запасными или изготавливают по старым образцам из других изоляционных материалов (гетинакса, текстолита, фибры) .Так же поступают и со штампованными деталями. Части искрогасительной камеры, подвергшиеся воздействию электрической дуги, зачищают. Неровности внутренних поверхностей устраняются протиранием их смесью измельченного асбеста и цемента.Электротепловые реле, осуществляющие защиту в магнитных пускателях, как правило, ремонту не подлежат, а заменяются запасными. Их параметры должны соответствовать номинальному току защищаемого двигателя.
4.3. Автоматические выключатели (автоматы)
Ремонт контактной системы автоматов аналогичен ремонту контакторов. Большинство деталей автоматов штампованные, и поэтому возможен только их мелкий ремонт. Детали, пришедшие в негодность, заменяются запасными промышленного изготовления.
Катушки подлежат ремонту только при наличии внешних незначительных повреждений их корпусной изоляции или выводов. При более серьезных повреждениях их заменяют новыми с теми же параметрами. Технология изготовления катушек для контакторов, магнитных пускателей и автоматических выключателей практически одинакова. Изготовляемая катушка должна соответствовать заменяемой по всем параметрам: марке и диаметру провода, числу витков, изоляции и габаритам с отклонением их в допустимых пределах.В каркасных катушках провод наматывается на каркас, который устанавливается и закрепляется на намоточном станке. Намотка бескаркасной катушки производится на специально изготовленный шаблон, показанный на рис. 5.5.
Рис. 5.5. Шаблон для намотки бескаркасной катушки Толстостенная труба или стержень 1 с конусностью 1:100 имеет на концах посадочные места, которые при сборке соединяются со щекой 2. Через шайбу 3 щеки прижимают гайками 4. Шаблон крепится а центрах 5 намоточного станка. Утолщенная часть трубки подлине берется равной высоте (длине) катушки; внешний ее диаметр с учетом прокладок должен быть равен внутреннему диаметру катушки. На оси шаблона равномерно по окружности накладывают четыре отрезка тафтяной ленты, длина которой должна быть достаточной для стяжки и скрепления готовой катушки. Затем на ленты накладывают два слоя электрокартона толщиной 0,2- 0,3 мм. Конец провода изолируют и закрепляют на шаблоне. Для этого провод плотно прижимают и приматывают (привязывают) нитками к стержню 1, а конец (с запасом) выводят около стенки щеки 2 и закрепляют. К проводам малого сечения припаивают вывод из гибкого провода большего сечения. В остальном намотка бескаркасных катушек ничем не отличается от намотки каркасных. В процессе намотки необходимо обеспечивать небольшой натяг провода с тем, чтобы он ложился равномерными плотными слоями. Каждый слой покрывают изоляционным лаком и прокладывают телефонной или другой лакобумагой (см. табл. 2.19), Второй вывод при необходимости припаивают и изолируют. Затем его затягивают в полихлорвиниловую трубку и закрепляют на щеке. Мягкие выводы выполняются гибкими проводами, жесткие делают из медных луженых полосок с отверстиями для подсоединения их в цепь. Бескаркасные катушки легко снимают с оправки благодаря наличию конусности. Далее их изолируют киперной лентой, пропитывают изоляционным лаком и сушат в течение 2 ч при температуре 100-110 С, Затем катушки изолируют от корпуса, пропитывают лаком и подвергают сушке в течение 8 ч. Готовые катушки покрывают покровным лаком и сушат. После сушки их испытывают в течение 1 мин напряжением 2 кВ, 50 Гц.
4.4. Реостаты
Реостаты представляют собой электрические аппараты, состоящие из регулируемого активного сопротивления и переключающего устройства. На каждом реостате указывают его сопротивление и номинальный ток. Проволочный реостат изготавливается из высокоомной проволоки, которая наматывается на фарфоровые основания. Его назначение - полная регулировка тока в цепи. Над проволокой располагается стержень с ползуном, обеспечивающим надежный контакт. К концам проволоки и к ползуну присоединяют выводы, через которые реостат подключается в цепь. Передвижением ползуна изменяется сопротивление ветвей реостата - происходит регулирование тока (напряжения).В процессе эксплуатации обращают внимание главным образом на состояние контактных соединений. Необходимо своевременно удалять пыль и грязь с их внутренних и наружных поверхностей. Перегоревшие или поломанные элементы сопротивлений заменяют новыми. При этом надо обращать внимание на то, чтобы новый элемент по параметрам был идентичен заменяемому. Поврежденную изоляцию на шпильках восстанавливают. Проволочные и ленточные резисторы подлежат частичному ремонту.
� В месте обрыва тонкую мягкую проволоку следует сначала скрутить, а затем пропаять латунным или фосфористым припоем. Если намотка резисторов нарушена в нескольких местах, то целесообразнее произвести ее перемотку новой проволокой. Жесткие провода соединяют с помощью латунной или медной трубки. При срочном ремонте можно использовать и болтовое соединение, предварительно сделав на обоих концах проволоки кольца. Тонкие ленты соединяют в замок или при помощи заклепок, а затем тоже пропаивают. Константановую проволоку паяют сплавом ЛОК-50, нихромовую - меднофосфористоникелевым припоем. Ржавчину и окалину с контактных пластан ленточных элементов резисторов удаляют стальной щеткой, после чего их, за исключением контактных поверхностей, покрывают огнеупорным лаком. Новые изоляторы к пластинам приклеивают замазкой из гипса, замешанного на бакелитовом лаке. В заключение производят их запечку в течение 1- 1,5 ч при температуре 120-140�С. Дефектные прокладки, трубки, изолирующие пластины резисторов заменяют новыми из запаса или изготавливают из миканита или микафолия с проклейкой каждого слоя клеящим паком. Готовое изделие запекают в печи.Внутренние соединения реостатов, предусмотренные их схемами, выполняются медной луженой проволокой, которую продевают в фарфоровые чешуйчатые бусы. Для этой дели также можно применять провода с дельтаасбестов ой изоляцией шла ПДА. Поврежденные элементы резисторов на фарфоровых цилиндрах перематывают или заменяют новыми. Элементы сопротивлений на эмалированных трубках при выходе их из строя также заменяют. Устанавливаемые цилиндрические неподвижные контакты с плоской головкой и контактные пластины тщательно подгоняют по высоте. После сборки в случае необходимости производят проточку контактов на токарном станке с тем, чтобы все контактные поверхности находились строго в одной плоскости. После проточки выступ контакта над панелью должен быть не менее 5 мм. При меньшей высоте под контакт либо подкладывают шайбу, либо его меняют на новый.После ремонта резисторы и реостаты подвергаются контрольным испытаниям, в ходе которых проверяется соответствие их параметров паспортным данным. Электрическая прочность изоляции испытывается приложением переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 2000 В в течение 1 мин.
4.5 Контроллеры
Рис. 5.6. Устройство кулачкового контроллера
Эти устройства служат для осуществления одновременного переключения в нескольких цепях. Применяют их для пуска, регулирования и остановки электрических машин. По конструктивному исполнению контроллеры бывают барабанные, кулачковые и плоские. Они должны иметь четкую фиксацию храповым устройством во всех промежуточных положениях. Барабан должен вращаться свободно, без заеданий. Нагары, образовавшиеся на контактах, удаляют салфеткой, смоченной в бензине, а наплывы - напильником или мелкой стеклянной шкуркой. Контакты, изношенные более чем на 25% заменяют новыми.Сегменты вручную изготавливают из листовой меди по шаблону, а „сухари” - на строгальном или фрезерном станке. Потерявшие упругость пружины заменяют новыми из такого расчета, чтобы обеспечить контактное нажатие до 1,5 Н, Провал должен быть в пределах 2-2,5 мм. Для уменьшения износа в результате трения „сухари” и сегменты барабанных контроллеров покрывают тонким слоем технического вазелина. При ремонте изношенные и поврежденные детали заменяют новыми. Изоляцию, имеющую незначительные повреждения, восстанавливают, в остальных случаях заменяют.
Ремонт кулачковых контроллеров в основном сводится к зачистке или замене контактов, восстановлению или замене изношенных кулачков и устранению дефектов дугогасительных камер и изоляционных плит. Работа кулачкового контроллера, показанного на рис. 5.6, возможна и при незначительном износе отключающих шайб 1, если ролики 2 контактного рычага 3 поставить с большим диаметром. В этом случае работа элементов будет нормальной, т, е. будет происходить своевременное касание и размыкание контактов 4, 5 при заданном моменте включения. Шайбы со значительным износом заменяют новыми, изготовленными из текстолита. После ремонта собранный контроллер проверяют на правильность замыкания контактов согласно схеме. Особое внимание следует обращать на точность касания и приработку контактов.Сопротивление изоляции, измеренное мегаомметром на 500 В, должно быть не менее 5 МОм. Растворы, провалы и нажатия контактов должны соответствовать данным, приведенным в табл. 5.1.
4.6. Универсальные переключатели и ключи
Они предназначены для производства нечастых переключений в цепях управления. Наибольшее распространение получили переключатели серии УП. Они применяются в цепях постоянного тока напряжением до 400 В и периодического до 500 В, максимальная величина рабочего тока - 20 А. Универсальные переключатели выполняются в виде отдельных изолированных друг от друга секций. Каждая из них состоит из кулачковых и контактных элементов. Замыкание и размыкание обеспечивается кулачковыми шайбами, располагающимися на стальном квадратном валике. Фиксация положения достигается за счет ролика, который при повороте рукоятки под действием пружины входит в пазы звездочки. Универсальные пакетные ключи набирают из отдельных пластмассовых дисков, на которых крепятся подвижные контакты. Конструктивно они напоминают пакетные выключатели, но их допустимые токи меньше.
4.7. Кнопки и кнопочные посты (станции)
В процессе работы необходимо контролировать состояние контактов, крепление кожухов и соединений внешних проводов. У подвесных кнопочных постов (станций) надо также следить за состоянием подвесного гибкого кабеля. При плановых осмотрах следует очищать их элементы от пыли и грязи, а также зачищать контактные поверхности, обратив при этом особое внимание на нормально замкнутые контакты. Контактные поверхности зачищают стальной щеткой, а затем протирают салфеткой, смоченной в бензине или спирте. Контакты, содержащие серебро, подлежат только чистке бензином (спиртом). Провалы у нормально замкнутых контактов должны быта не менее 1 мм. В отдельных случаях производят напайку контактов. Контактные напайки делают из серебра, а сами контакты - из латуни или бронзы. Пайку выполняют твердым припоем.
4.8. Предохранители
Их назначение - зашита электротехнического оборудования от перегрузки к короткого замыкания в цепях с напряжением до 500 В. Устройство предохранителя ПР-2 на токи 100-1000 А и форма плавкой вставки показаны на рис. 5.7, а, б соответственно. На фибровую трубку 1 крепится латунная трубка 2 с прорезями для прохода плавкой вставки 3. Поверх втулок наворачиваются колпаки 4, служащие совместно с контактной пластиной контактной частью предохранителя. Пластины 5 входят в губки неподвижных контактов силового щита.Рис. 5.7. Предохранитель и плавкая вставка
При обслуживании предохранителей основное внимание следует уделять контролю состояния контактных соединений и своевременной замене перегоревших вставок запасными. Контроль температуры контактных соединений осуществляют с использованием термокрасок или легкоплавких веществ. Необходимо помнить, что обслуживающему персоналу нельзя приближаться к открытой плавкой вставке ближе чем на три метра. Контроль температуры можно также производить с помощью термопленки, закрепляя ее на видном месте, с тем чтобы можно было наблюдать за ней на расстоянии. Первоначальный цвет пленки - красный. При перемене температуры цвет ее меняется: при температуре 80-85�С она темно-вишневая, при 95-100�С - темно-коричневая, при 110 С и выше - светло-желтая.
Таблица 5.3. Значения испытательного тока плавки вставок предохранителей
Номинальный ток, А
Кратность испытательного тока по отношению к номинальному
I п.и. -нижний предел
Iп.в. — верхний предел
6; 10
1.5
2,10
15; 20; 25
1,4
1,75
от 35 до 350
1,3
1,60
от 430 до 1000
1,3
1,60
Ремонт предохранителей сводится к замене пришедших в негодность контактных болтов и зажимов и изготовлению запасных плавких вставок. Последние изготавливают из оловянной, свинцовой, медной или железной проволоки, а затем калибруют, указывая величину номинального тока. Из каждой партии подвергают испытаниям не менее трех образцов. С этой целью используют специальный нагрузочный трансформатор. Плавкие вставки не должны плавиться при нижнем значении испытательного тока, протекающего в течение часа, но должны плавиться при верхнем значении тока. Значения токов приведены в табл. 5.3.
В схемах автоматического управления они называются реле управления. При достижении контролируемым параметром - заданной величины реле срабатывает и своими контактами наменяет коммутацию в цепи управления контролируемой установки. Причем импульс, под воздействием которого срабатывает реле, может быть как электрическим, так и диэлектрическим (тепловым, механическим, магнитным) . Реле содержит следующие основные функциональные элементы: воспринимающий, промежуточный и исполнительный. Воспринимающим элементом контролируемый параметр преобразуется в физическую величину, необходимую для обеспечения работы реле (чаще всего это электрический ток� ЭДС или сила). Промежуточный элемент, например пружина у контактных реле при превышении контролируемым параметром заданной величины передает первичное воздействие исполнительному органу. Исполнительный орган действует на управляющую цепь, в которую включены его контакты, что и вызывает соответствующие изменения контролируемого параметра или режима работы установки.
Примечания.
PV1,PV2,PAl -приборы электродинамической системы.
PV3, РА2 — приборы магнитоэлектрической системы.
Все показания вольтметров в В, а амперметров - в мА.
Схемы включения приборов даны на рис. 5.6.
Таблица 5.4. Установки для срабатывания реле с катушкой постоянного тока Реле должно содержаться в чистоте. Его контактные и крепежные винты должны быть подтянуты. Осмотры контактов и проверку их состояния следует производить регулярно. Оплавления с контактов снимают бархатным напильником, а нагар удаляют замшей. Одновременно рекомендуется произвести тщательную промывку бензином всего контактного узла Провал контактов должен быть не менее 1,5 мм. Серебряные контактные напайки при их толщине менее 0,5 мм заменяют новыми. Радиус закругления контактной напайки должен быть в пределах 5—10 мм. Сломанные контактные колодки и плиты заменяют новыми. Каждое реле (аппарат) характеризуется уставкой - значением тока или напряжения, при которой происходит его срабатывание, т. е. автоматическое действие аппарата в соответствии с его назначением. Реле максимального тока регулируют на величину тока срабатывания; грузовое реле - на ток срабатывания и отпадания при соответствующих нагрузках механизма; токовое репе ускорения - на ток срабатывания при пуске двигателя и отпускания при разгоне. Ток срабатывания регулируют изменением либо зазора между якорем и сердечником, либо изменением усилия сжатия возвратной пружины. Ток отпускания якоря регулируют установкой между якорем и сердечником немагнитных прокладок различной толщины, а также изменением натяжения возвратной пружины. Регулировку токовых реле постоянного тока можно производить с использованием низковольтных или сварочных генераторов постоянного тока или от сети периодического тока, пользуясь автотрансформатором и выпрямителями. Реле периодического тока запитывают от сети через автотрансформатор и понижающий трансформатор. Регулируя уставку срабатывания реле постоянного тока, следует учитывать ее зависимость от формы выпрямленного напряжения. Для измерения напряжения следует применять вольтметры магнитоэлектрической системы, так как вольтметры электродинамической системы дают завышенные на 10-18% показания. Влияние пульсаций выпрямленного напряжения на уставку срабатывания можно оде нить по экспериментальным данным, полученным А. Я. Туном для реле типа РЭ-100 и приведенным в табл. 5.4. Схема включения приборов и реле дана на рис. 5.6.
4.9 Испытание электрических аппаратов
Эта работа производится после окончания их ремонта и регулировки. Она начинается с проверки правильности подсоединений в соответствии с принципиальной и монтажной схемами, а также правильности маркировки выводов. Испытания включают настройку, измерение сопротивления изоляции в нагретом состоянии, определение степени нагрева контактов и отдельных частей аппарата при номинальном токе, испытание электрической прочности изоляции. Измерения температуры контактов и контактных соединений производят с помощью термопар, а нагрев катушек аппаратов определяют по методу сопротивления.
Часть 5. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРИБОРОВ
5.1. Электроизмерительные приборы
Техническое обслуживание.
В зависимости от условий эксплуатации приборы делятся на ряд групп: группа А - приборы для закрытых сухих отапливаемых помещений при температуре окружающего воздуха от +10� С до +35 С и относительной влажности до 80%; группа Б - приборы для закрытых неотапливаемых помещений при температуре от -30� С до +40� С и относительной влажности до 90%; группа В - приборы, предназначенные для работы в полевых и морских условиях при относительной влажности до 95% (группа Β1 - при температуре от -40� С до +50� С; группа В2 - от -50� С до +60�). Система прибора обозначается на его шкале буквами: М - магнитоэлектрическая, Э - электромагнитная, Д - электродинамическая, И - индукционная. Различные схемы включения приборов приведены на рис. 6.1. Амперметры в цепях периодического и постоянного токов включаются непосредственно в разрыв цепи, как показано на рис. 6.1, а, во всех случаях, когда ток нагрузки не превышает их пределы измерения.Рис. 6.1. Схемы включения электроизмерительных приборов
Последние на постоянном токе расширяют подключением параллельно шунта (рис. 6.1, б), а на периодическом — включением через трансформатор тока (рис. 6.1, в). Вольтметр подключается параллельно нагрузке либо непосредственно (рис. 6.1, г), либо через измерительный трансформатор напряжения (рис. 6.1,д). На рис. 6.1, е приведена схема включения в сеть трехфазного ваттметра активной мощности периодического тока. Его токовые обмотки при этом включаются последовательно вторичным обмоткам трансформатора тока, а обмотки напряжения - параллельно. Последние подключаются к вторичным зажимам трансформатора напряжения. Корпуса приборов и вторичные обмотки измерительных трансформаторов в соответствии с требованиями техники безопасности заземляют.
Эксплуатация
Эксплуатация приборов должна производиться в строгом соответствии с инструкциями заводов-изготовителей. Следует неукоснительно придерживаться графика технического обслуживания. Технический осмотр (ТО) № 1 заключается в ежедневном наблюдении за работой приборов. Для предупреждения возможных отказов в работе самопишущих приборов необходимо соблюдать правила их эксплуатации и своевременно проводить профилактические мероприятия. Особого внимания требует регистрирующее устройство, работа которого определяется качеством бумаги и чернил, состоянием поверхности пишущего пера и силой прижатия пера к поверхности диаграммной бумаги. Для этого нужно применять только бумагу, рекомендованную заводом-изготовителем. Чернила следует использовать специально предназначенные для самопишущих приборов, или же изготавливать их по соответствующему рецепту. Усилие прижима пера в щитовых приборах не должно превышать 1 г. Прямое измерение этого усилия в условиях эксплуатации невозможно. Поэтому его регулировку производят по результатам определения вариаций показаний прибора. Наиболее частыми причинами отказов в работе пишущего устройства прибора являются засорение пишущих капилляров и засыхание чернил в тракте подачи. Для чистки пишущих капилляров рекомендуется использовать отрезки упругой тонкой проволоки диаметром 0,12-0,15 мм, поставляемые в комплекте прибора. Но лучший путь - не допускать засорения тракта подачи чернил. В целях обеспечения надежной работы самопишущих приборов заводы-изготовители рекомендуют не реже 1 раза в 2 мес производить профилактический осмотр пишущих устройств. При этом должны быть выполнены следующие работы: сняты и тщательно промыты теплой водой пишущее устройство и чернильница прибора; проверено состояние рабочей поверхности пишущего капилляра; произведена очистка внутренних деталей от загрязнений; заново заправлена система подачи чернил. При отключении прибора пишущее устройство и тракт подачи необходимо тщательно очистить от чернил и промыть.
Установка стекол и герметизация выводов.
С этой целью прибор снимают, вскрывают его корпус, промывают детали спиртом, а затем просушивают в печи при температуре не более 100� С, после чего снова собирают. Поврежденное стекло заменяют новым и приклеивают к корпусу прибора эпоксидным компаундом, приготовленным по следующему рецепту- 100 вес. частей смолы, нагретой до 60-80С и перемешанной с 10 вес. частями дибутилфтолата; в полученную смесь добавляют 90 вес. частей окиси алюминия и 20 вес. частей графита. Далее все тщательно перемешивается. Перед применением добавляют 17 вес. частей отвердителя. Клей с отвердителем пригоден к использованию в течение 24 ч. Его наносят на предварительно очищенные ацетоном или спиртом склеиваемые поверхности. Отекло прижимают так, чтобы под его кромкой исчезли пузырьки воздуха. Излишки клея убирают палочкой, смоченной в ацетоне. Склеиваемые поверхности очищают сначала чистой тряпкой, а затем сухой бязью или замшей. После этого корпус прибора в течение 8 ч сушат в термостате при температуре 90 С, Работая с эпоксидным клеем, необходимо помнить, что лежащая в его основе смола раздражает кожу, дыхательные пути, органы зрения. Поэтому следует принимать необходимые меры предосторожности. Герметизацию выводов приборов производят эпоксидным клеем, приготовленным по следующему рецепту: 100 вес. частей подогретой до 60� эпоксидной смолы тщательно перемешивают с 30 вес. частями�� ангидрида.
Перед использованием добавляют отвердитель. После заливки зажимов их сушат в течение 6 ч при температуре 100-110 С. Полировку пластмассовых изделий производят пастой, приготовленной на основе парафина: 20 вес частей парафина перемешивают с 1 вес. частью вазелина; затем при постоянном помешивании добавляют 35 вес. частей окиси хлора; смесь кипятят в течение 10 мин. После этого ее фильтруют через марлю и разливают в формы. Остывшая паста применяется для полировки пластмассовых изделий.
Перемотка катушек и рамок.
При перемотке марка, сечение провода, количество витков и другие намоточные данные должны соответствовать характеристикам исходной катушки. Перед началом намотки конец обмоточного провода длиной 25-30 мм зачищают, а затем припоем ПОС-40 припаивают к выводам гибкий провод. Место пайки промывают спиртом, покрывают изоляционным лаком и изолируют лакотканью. Намотку производят при умеренном натяге, равномерно укладывая витки без набегов друг на друга (перекрещиваний). После намотки необходимого количества витков зачищают второй конец и измеряют электрическое сопротивление катушки. Оно должно быть в пределах положительного допуска. После этого припаивают второй вывод. Подготовленную таким образом катушку с помощью кисти покрывают изоляционным лаком КФ-95 и в течение 6-8 ч сушат в термостате при температуре 80� С.
Перемотку рамок электроизмерительных приборов производят по аналогии с катушками. Основные особенности в этом случае заключаются в том, что для намотки, например щитовых магнитоэлектрических приборов, алюминиевый каркас предварительно анодируется или фосфатируется. Это предотвращает замыкание на него обмотки. Для удобства укладки последней каркас делают с отбортовкой. Рамки приборов периодического тока и некоторых переносных магнитоэлектрических приборов наматывают без каркасов на выполненный по размеру рамки шаблон, который до намотки сначала покрывают тонким слоем парафина, далее наклеивают на него станиоль, а затем опять покрывают парафином. При намотке рамок каждый ряд катушки смазывают профильтрованным 5%-ным жидким бакелитовым лаком. После намотки рамку проверяют на отсутствие обрывов, измеряют ее сопротивление. Готовую рамку покрывают бакелитовым лаком и сушат сначала в течение 3-4 ч в термостате при температуре 60-70� С, а затем при комнатной температуре.
5.2. Осветительные приборы, приборы связи и сигнализации
Техническое обслуживание осветительных приборов.
Все элементы сетей электрического освещения должны постоянно находиться в исправном состоянии и быть в полном комплекте. Перегоревшие лампы следует своевременно заменять новыми того же типа и мощности. Периодически светильники необходимо очищать от загрязнений. Электротехнический персонал судна должен постоянно следить за надежностью крепления светильников и предохранителей, а также герметичностью сигнально-отличительных фонарей и палубных светильников. Электрооборудование аварийного освещения должно быть отмечено меткой красного цвета. Проверку исправности аварийного освещения и системы автоматического его отключения следует производить не реже одного раза в месяц. Аккумуляторная батарея аварийного освещения должна находиться в постоянной готовности к работе. Извлекать лампы аварийного освещения из их светильников даже на короткое время категорически запрещается. Судовой электрик должен постоянно следить за исправностью переносных ламп и аккумуляторных фонарей и не допускать их применения при обнаружении даже малейших неисправностей. Переносным мегаомметром один раз в месяц в сетях сигнально-отличительных огней и палубных светильников необходимо измерять сопротивление изоляции. Остальное осветительное оборудование должно подвергаться этой проверке лишь перед началом и в конце навигация. Сопротивление изоляции должно быть не менее указанного в табл. 1.7.
Несмотря на большое разнообразие светильников� применяемых на судах, можно назвать и некоторые характерные их неисправности. К их числу относятся: механические повреждения стеклянных и пластмассовых колпаков, нарушение изоляции внутри светильника и на его выводных платах, потеря пружинящих свойств контактов патронов. Увеличение переходного сопротивления может привести даже к выгоранию изоляционных панелей или обугливанию изоляции внутри светильника. Последнее может послужить причиной пробоя изоляции и выхода светильника из строя. Нарушение его работы может произойти из-за потери уплотнения, что приводит к снижению сопротивления изоляции и ее пробою. При ремонте светильника заменяют провода внутренней коммутации и дефектные детали (выводные платы, патроны, колпаки и т. д.). Одновременно очищают от загрязнений его внутреннюю полость, восстанавливают уплотнения и защитные покрытия. Сильно поврежденный светильник заменяют новым. При ремонте светильников также заменяют уплотнения. Неисправные штепсельные соединения и выключатели в сетях освещения подлежат частичной либо полной замене. Отказы в осветительной сети нередко предопределяются конструктивными особенностями применяемых светильников и схемами их включения.
Техническое обслуживание приборов связи и сигнализации.
Надежность работы приборов связи и сигнализации во многом определяется уровнем их эксплуатации. Технический осмотр № i включает следующие работы: внешний осмотр приборов; удаление пыли; проверку их крепления; опробование в работе отдельных приборов и проверку надежности разъемных соединений. При выполнении ТО № 2 дополнительно производят работы, связанные со вскрытием приборов и заменой изношенных деталей. Проверяют зазоры между контактными поверхностями, которые должны быть в пределах 0,3- 1,5 мм. Величину их регулируют путем изгибания контактных пружин. В результате такой регулировки давление контактных пружин доводят до нормы (не менее 0,49 Н). Одновременно проверяют целостность внутреннего и внешнего монтажа. Зазор между бойком и чашечкой звонка в звуковых приборах должен быть в пределах 0,3-3,0 мм, а между якорем и сердечником катушек - в пределах 0,5- 5,0 мм. В последнем случае регулировка производится путем перемещения электромагнитов. Зазор между контактами шарового сигнала должен быть не менее 0,5 мм. Он регулируется изгибанием контактных пружин на выходе из изоляционных прокладок. Помимо этого проверяют ход якоря реле и в случае необходимости доводя его до нормы 1,2-1,5 мм. Давление свободных пружин на якорь должно быть в пределах 0,245-0,33 Н. Нажатое на контакты, идущие к сигнальной пампе, должно быть не менее 0,392 Н, а их раствор в пределах 0,8-1 мм. Замену любых деталей в приборе нужно производить при полностью снятом напряжении. По довершении ремонта собственно прибора производится сборка и проверка состояния уплотнительного шнура. При потере им эластичности его следует заменить новым, склеивая концы внахлест. После проведения всех работ необходимо произвести пробное включение прибора.Работу авральной и пожарной сигнализаций следует проверять раз в неделю. Периодичность должна быть согласована с капитаном или вахтенным штурманом. Один раз в месяц необходимо производить опробование всей системы сигнализации. Перед каждым выходом в рейс следует проверить работу рулевых указателей и машинного телеграфа. Прежде всего необходимо убедиться в плотности закрытия и целости их корпусов, а также проверить наличие напряжения на щитке. При этом нужно обратить особое внимание на согласованность показаний датчиков и приемников во всех положениях. При необходимости выполняют соответствующую регулировку, добиваются четкости срабатывания стопоров фиксаторов при переводе рукоятки машинного телеграфа из одного положения в другое. Вскрывать приборы следует только для устранения неисправности или же при выполнении ТО № 2, 3. При первом из них дополнительно к перечню работ, предусмотренных ТО № I, делают проверку:а)��� надежности крепления приборов и исправности их заземления;б)��� состояния коллектора и щеточного аппарата тахомеров;
в)���� правильности показаний указателей электротахометров (по секундомеру);г)�� согласования датчиков и приемников машинных телеграфов и рулевого указателя;д)��� сопротивления изоляции всех приборов.
Необходимо следить за нормальной работой тахогенераторов. Нажатие на щетку должно быть номинальным, т. е. в пределах 1,25-2,20 Н. При его уменьшении, о чем будет свидетельствовать колебание стрелки прибора, следует вывернуть винт щетки, и, утопив ее на 4-5 мм, вставить винт в следующее отверстие щеткодержателя, расположенное ближе к коллектору. Изношенные щетки необходимо заменить новыми той же марки и тех же размеров, произведя их притирку к поверхности коллектора стеклянной бумагой № 0000. Все движущиеся трущиеся части механизмов смазывают касторовым, костным, вазелиновым или веретенным маслом, Кожаные прокладки пропитывают рыбьим жиром. Резиновые прокладки, потерявшие эластичность, заменяют новыми.
Часть 6. РЕМОНТНЫЕ РАБОТЫ В ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СЕТЯХ
6.1. Марки судовых кабелей
Для силовой и осветительной сетей допускается применять кабели следующих марок. КНР, КНРУ, КНРП, КНРПК, КНРЭ, КРШМ; для контрольных сетей и связи: КНРТ, КНРЭТ, КНРТЭ, КНРЭТЭ, КНРТУ, КНРЭТУ, КНРТД КНРЭТП. Допускается также применение проводов и шнуров марок УВГ, УБОГ, ПВ, ПГВ, МШВ, МГШВ, МГШВЭ, ЬПВЛ, ШНРО, ШТО,ШТРШ. Буквы, обозначающие марку проводов и кабелей, имеют следующие значения: К - кабель; Н - негорючий (нераспространяющий горение); Р - резиновая изоляция; П-в начале марки обозначает провод, а в середине или в конце - оплетку из стальных оцинкованных проволок; У - усиленная изоляция; Э - экранированный (буква „Э", стоящая в конце марки, обозначает, что экранирован весь кабель, а если же она стоит внутри обозначения марки, то экранирована одна из нескольких жил); Т - телефонный; Ш - шланговый; О - общая оплетка; Г - гибкий; М - морской; Б - броня из плоских лент; В - винилитовая изоляция; Л - лакированная оплетка. Кабели и провода перечисленных марок выпускаются только с медными жилами. Применение кабелей с алюминиевыми жилами на судах запрещается.Осветительные сети выполняются проводами и кабелями с многопроволочными жилами при сечении одной жилы не менее 1 мм3. В цепях сигнализации и связи сечение должно быть не менее 0,75 мм3. Питание переносного электрооборудования необходимо осуществлять гибкими кабелями или проводами сечением не менее 0,75 мм1. Выбор типа кабеля или провода зависит от назначения помещения, а также от условий его прокладки и эксплуатации электрооборудования. Провода используются для открытой и закрытой проводки как в жилых, так и в служебных помещениях.
6.2. Прокладка и крепление кабелей
После окончания дефектации и согласования перечня работ по ремонту электрических сетей выполняют подготовительные операции для прокладки кабелей (5, 9, 10). Прежде всего производят демонтаж оборудования, мешающего выполнению этой работы. У групповых сальников и кабельных коробок развешивают таблицы раскладки кабелей. Далее устанавливают временные кронштейны, скобы крепления кабелей� ставят на один винт. Одновременно подготавливают освещение вдоль всей трассы прокладки кабелей. Последние группируют согласно маркам и сечениям, далее разрезают на куски нужных размеров и маркируют, после чего их концы герметизируют битумной мастикой МБ-70. Полученные отрезки наматывают на заготовление барабаны в соответствии с последовательностью предстоящей прокладки. Минимальный диаметр барабана должен быть нс менее 30 диаметров самого толстого из наматываемых кабелей. В завершение этого этапа заготавливают все материалы, необходимые при проведении монтажа. Затяжку кабелей длиной до 50 м производят в один конец в одном направлении, а при большей длине - в двух направлениях. В последнем случае его сначала укладывают восьмеркой так, чтобы концы выходили наружу, а затем последовательно производят затяжку в противоположных направлениях. При этом обращается особое внимание на то, чтобы кабель не волочили по настану палубы, не изгибали в дугу с диаметром меньше его двадцати диаметров, а также не перекрещивали в конструкциях или при креплении. Сразу же после прокладки необходимо установить бирки в соответствии с ведомостью маркировки кабелей, а также увязать кабели на поворотах и всюду, где это необходимо для их надежной фиксации. У труб, предназначенных для затяжки кабелей, не должно быть заусениц, острых кромок. Отверстия для прохода кабелей через переборки необходимо облицевать. Конструкции для крепления кабелей не должны иметь острых краев или наплывов от сварки. Сначала затягивают кабели с жесткой оболочкой, а затем при помощи роликовых приспособлений (рольгангов) с пластмассовой поверхностной изоляцией. Рольганги устанавливают через 2 м по всей трассе, а также на поворотах и в местах прохода кабеля через переборки. По окончании затяжки и укладки кабели крепят по длине трассы так, чтобы нигде Не было ни слабины, ни провисаний. Способы крепления, показанные на рис. 6.2, выбираются в соответствии с условиями прокладки. Кабели I крепят с помощью подвесок 2 (рис. 6-2, а и б), скобами 3 на фанерных и деревянных панелях (рис. 6,2, в), а также с помощью приварной шпильки 4 и пояска 5 (рис. 6.2, г). Под замок 6 кладется прокладка 7 с тем, чтобы не было свободного пространства, и кабель был прочно зафиксирован в заданном положении Токопроводящее покрытие служит для заземления кабелей с оплеткой. Прокладка кабелей при низких температурах производится как правило, с подогревом. При температуре окружающей среди, ниже -40� С всякая прокладка запрещается.Рис. 6.2. Способы крепления кабелей: а, б - подвесками; в- скобами, г - приварной шпилькой и пояском
Длительность прогрева кабелей и время выполнения работ выбирают в зависимости от температуры окружающей среды и от технических возможностей. Так, время прокладки не должно превышать I ч при температуре до - 10 С, 40 мин - при температуре до -20� С и 30 мин - при температуре до -35 С. Наиболее эффективным способом повышения температуры кабелей является их подогрев током, равным примерно 70% номинального, который производят прямо на барабанах, снабженных соответствующей теплоизоляцией. Прогрев можно вести трехфазным током пониженного напряжения, постоянным или однофазным периодическим от сварочного трансформатора. Его необходимо прекратить, как только температура наружного покрова внешних витков кабеля достигнет +20� С при температуре окружающего воздуха -10� С и +30 С - при температуре окружающего воздуха ниже -10� С. При наличии вблизи места прокладки кабелей теплых помещений, и если температура окружающего воздуха не ниже —20�С, то подогрев кабеля можно производить в помещениях с окружающей температурой до +40� С. Его можно также производить и в тепляке или палатке с обогревом их тепловоздуходувками, способными поддерживать температуру до +40� С. Продолжительность прогрева кабелей, естественно, зависит от температуры воздуха в помещении или тепляке. При температуре +10� С продолжительность прогрева должна равняться 3 сут., при +20� С - 1 сут. и при +30 С -18ч. Прогрев с применением открытого огня не допускается.
6.3. Проходы кабелей через переборки
При прокладке одиночных кабелей через водоогненепроницаемые переборки и палубы часто применяют приварные сальники, показанные на рис. 6.3, а. Корпус сальника 1 приваривают к переборке 2. Перед протяжкой кабеля сальник разбирают, вынимают нажимные шайбы 5, которые надевают на конец кабеля 7. После протяжки последнего сальник герметизируют. Для этого около входа сначала накладывают на кабель с перекрытием до окружности асбестовый шнур 3, пропитанный кабельной массой 421а, а затем полоску кабельной массы 4. Все это вдавливают в сальник. При необходимости сверху накладывают еще пропитанный асбестовый шнур, который также вдавливают в сальник, завинчивая сальниковую гайку 6. Уплотнение сальника делают из того расчета, чтобы обеспечить запас по резьбе для подпрессовки сальника в случае ослабления уплотнения в процессе эксплуатации. Для прохода нескольких кабелей через водонепроницаемые переборки применяют групповые сальники (рис. 6.3, б). Корпус сальника 1 вместе с направляющими шпильками 3 приваривают к переборке 2. Разъемные гребенки 4 делают из угловой стали. В предварительно очищенную коробку втягивают кабель 5.Рис. 6.3. Прокладка кабелей через водоогненепроницаемые переборки: а - одиночного кабеля; б - группы кабелей; в - группы кабелей через кабельные коробки при помощи сальника
С одной стороны фланца сдвигают разъемные гребенки и нажимной фланец 6, а затем с обеих торцевых сторон кабели обматывают асбестовым шнуром 7, пропитанным кабельной массой, концы которого затягивают между гребенками и корпусом сальника. Сделав такое предварительное уплотнение, корпус сальника заливают кабельной массой при температуре 60-70�С и уплотняют трамбовкой. После этого в сальник вводят гребенки и прижимают их фланцами, производя поочередную равномерную затяжку гаек. Менее трудоемким процесс уплотнения сальника получается при так называемом пакетном способе. Пакеты из кабельной массы 421а вырезают по внутренним размерам сальника заранее. Затем до шаблону сверлят отверстия для прохода кабелей. При снятой с одной стороны гребенке в сальник закладывают пакет из массы общей толщиной на 15-20 мм меньше глубины сальника. Далее фланцы и гребенки с каждой стороны отводят на 60-80 мм, и образовавшееся пространство заполняют эпоксидной массой, вдавливая ее в зазоры и уплотнения. Уплотнение сальника производят путем равномерной затяжки гаек, с тем чтобы гребенки передвигались без перекосов и заеданий. Затяжку заканчивают в этот момент, когда при отвинчивании гаек появится обратное движение гребенок, т. е. в момент появления избыточного внутреннего давления. В течение 2-3 сут. эпоксидная масса затвердевает и создает в сальник запирающий слой.Кроме сальников для проводки кабелей через водонепроницаемые переборки применяют переходные кабельные коробки, которые изготавливают из листовой стали и приваривают к переборке. Внутреннюю полость ее предварительно очищают от грязи, ржавчины, а непосредственно перед затяжкой кабелей покрывают компаундом или клеем БФ-2. Создание уплотнения начинают с обматывания кабелей 1 со стороны внутренних торцевых поверхностей коробки асбестовым шнуром 2 (рис 6.3, г). Затем торцы коробки заделывают кабельной массой или асбомеловой замазкой 3. Кабели закрепляют на подвесках так, чтобы их заделка не нарушилась. С помощью поршневого насоса через нижнее отверстие 5 осуществляют запинку коробки компаундом 4 до тех пор, пока последний не потечет через верхнее отверстие 6. Через 2-3 мин с помощью насоса производя дополнительную подпрессовку компаунда.
6.4. Ввод кабелей в электрооборудование
Перед вводом кабеля в диск фооборудование производят его подгонку по длине и отрезают излишек. После этого определяют место среза защитной оболочки. При вводе кабелей и электрооборудование, усталой ленное на амортизаторах, им необходимо давать некоторый запас по длине; при вводе их в светильники или плафоны надо оставлять запас на одну перезаделку концов.При монтаже герметичной аппаратуры срез оплетки делается внутри индивидуального сальника или у входа в обшил групповой сальник. В месте среза накладывают бандаж из липкой полихлорвиниловой ленты, концы которой приклеивают эмалью ХВ-124 серого или голубого цвета. После этого снимают наружную оболочку из такого расчета, чтобы ока выступала внутрь не более 10 мм при вводе через сальники и 15 мм - при вводе через вырезы. На расстоянии не более 300 мм от ввода производят крепления кабеля хомутом.
До подключения кабеля к электрооборудованию производят его контактное, защитное и уплотнительное оконцевания. Перед этим жилы кабеля обязательно маркируют. Не маркируются только кабели, подводимые к арматуре освещения, к нагревательным приборам или же к немаркированным контактам.
Контактное оконцевание жил кабеля.
Его цель обеспечивать их надежное подсоединение к контактам электрооборудования. В зависимости от назначения и сечения кабеля используют различные способы оконцевания. В сетях освещения, звуковой сигнализации и питания санитарно-бытового электрооборудования при сечении проводов (жил) кабеля до 2,5 мм2 оконцевание производят путем обжатия или пайки кольцевого наконечника. Возможна также электросварка лепесткового наконечника. При сечении жил от 2,5 до 300 мм2 оконцевание выполняют путем опрессовки наконечника. В силовой цепи оконцевание проводов к кабелей сечением до 2,5 мм производят пайкой наконечника, лужением кольца или электросваркой лепесткового наконечника; при сечении жил свыше 2,5 мм - опрессовкой и пайкой наконечника. Контактные соединения под зажим или колодку выполняют путем лужения штыря или опрессовки гильзы.
Перед оконцеванием пайкой с конца жил кабеля, если они нелуженые� изоляция снимается на длину, достаточную для установки наконечника или гильзы. Зазор между торцом наконечника со срезом изоляции должен быть не менее 2-3 мм для негерметизированных кабелей и 5 мм - для герметизированных. Поверхности жил негерметизированного кабеля зачищают стеклянной шкуркой, герметизированного - путем раскручивания и зачистки каждой проволоки в отдельности и восстановления заводского повива жил. Затем каждую жилу тщательно лудят, после чего производят пайку. Внутренний диаметр наконечника или гильзы выбирают таким, чтобы жила кабеля проходила свободно, лишь слегка касаясь внутренней поверхности наконечника. На облуженную жилу надевают наконечник, обжимают его плоскогубцами и пропаивают в электротигле, чтобы избежать повреждения изоляции кабеля. Участок жилы до изоляции длиной 3-4 мм оставляют непропаянным. Под одни наконечник можно паять до 8 жил сечением 1-2,5 мм, как это показано на рис. 6,4, б, При оконцевании кольцом делают оправку диаметром, равным диаметру контактной шпильки или винта. Многопроволочную жилу скручивают по шаблону и пропаивают, Из однопроволочной жилы делают кольцо, а на месте скрутки выполняют проволочный бандаж (рис. 6.4, д). Оконцевание опрессовкой производят в основном наконечником или гильзой, как показано на рис. 6.4, сиг. Жилу зачищают и вставляют до упора в наконечник. При опрессовке необходимо следить затем, чтобы пуансон пресса не смещался с продольной оси, а лунки ложились строго вдоль нее. Кабели сечением до 10 мм2 опрессовывают ручными клешами, от 10 до 50 мм - ручным прессом и свыше 50 мм - гидропрессом. При оконцевании штырем гибких проводов на очищенный от изоляции конец жилы (рис. 6.4, в) накладывают бандаж из медной проволоки диаметром 0,15-0,2 мм, который затем лудят в тигле. Однопроволочные провода сечением свыше 2,5 мм лудят без наложения бандажа, оставляя до среза изоляции участки в 3-5 мм. Кольцевой наконечник выбирают в соответствии с диаметрами жилы и контактного винта или шпильки. Жилу кабеля изгибают кольцом и вставляют в канавку наконечника (рис. 6.4, е), после чего обжимают клешами сначала с одной стороны, а затем с другой, переворачивая при этом конец кабеля на 180�.Рис. 6.4. Контактное оконцевание жил кабелей: а, б - наконечником; в - штырем; г - гильзой; д - кольцом; е - кольцевым наконечником
Рис. 6.5. Защитно-уплотнительное оконцевание кабелей: а - трубкой; б - полихлорвиниловой лентой
Оконцевание электросваркой с помощью сварочного карандаша производят для кабелей сечением до 2,5 мм. При этом необходимо следить за тем, чтобы все жилы, а также торец наконечника, были хорошо сварены между собой без наплывов и раковин. Защитно-уплотнительное оконцевание. Его производят с целью предохранения изоляции от воздействия механических повреждений и окружающей среды. Теплозащитное оконцевание производится на кабелях светильников и аппаратуры, работающих в условиях повышенной температуры. Его выполняют из теплостойких изоляционных трубок изготовленных из кремнийорганической резины или стекловолокна. Для защитного оконцевания используют полихлорвиниловые трубки или ленту. Теплозащитное и защитное оконцевания выполняются простым одеванием трубки на изоляцию жилы, как это показано на рис. 6.5, а. Защитно-уплотнительное оконцевание для кабелей с резиновой изоляцией жил, подключаемых к электрооборудованию открытого исполнения или работающему в особо сырых помещениях, производят путем наложения на срезы оболочки и изоляции жил бандажа из поливинилхлоридной ленты. Кабели оборудования защищенного и брызгозащищенного исполнения оконцовывают пластмассовыми оконцевателями с последующим наложением бандажа из поливинилхлоридной ленты на срезах изоляции. При выполнении уплотнительного оконцевания многожильных кабелей, как видна из рис. 6.4, б, сначала отгибают каждую жилу и наносят кистью покровный изоляционный лак, затем, дав ему высохнуть, собирают жилы в пучок и накладывают два слоя полихлорвиниловой ленты, конец которой проклеивают эмалью ΧВ-124. В заключение производят уплотнительное оконцевание среза изоляции.
6.5. Заземление металлических оболочек кабелей
Данный вид заземления производят для уменьшения уровня помех радиоприему и в целях обеспечения электробезопасности обслуживающего персонала. Для заземления в помещениях без изоляции с оплетки кабелей снимают скобу, служащую для их крепления, и производят зачистку. Место крепления скобы протирают спиртом на участке, несколько превышающем ее ширину. Затем накладывают латунную шину и припаивают ее к оплетке кабеля и к заземляющей шине оловом марки 01. Затем латунную шику располагают под скобой и закрепляют. Место подсоединения заземления покрывают сначала грунтом ФЛ-03к, а затем двумя слоями эмали ПФ-П5. При заземлении пучка кабелей латунной шиной соединяют все их оболочки. В помещениях с изоляцией монтаж заземления отличается тем, что заземляющую шину подключают на специальную планку заземления. Оболочки кабелей при вводе в электрооборудование заземляют с помощью гибкой перемычки сечением 2,5-4 мм2, на один конец которой припаивают наконечник, на второй - лепесток. Аналогичным образом производят и подсоединение заземления к трубе или сальнику. Заземление оплеток кабелей КНРЭ, КИРП помимо панки можно производить и с помощью токоведущего покрытия, которое наносится на поверхность оплетки в месте подключения, заполняя им все пространство между кабелями (рис. 6.2, а). Токопроводящее покрытие изготавливают на основе эпоксидной смолы с латунным порошком в качестве наполнителя.
6.6. Ремонт оплеток, оболочек и жил кабелей
При постройке судна, после проведения ремонта и в процессе эксплуатации возможны повреждения кабелей. Они могут иметь место как на наружных металлических оболочках, так и на экранных оплетках, полихлорвиниловой наружной оболочке, изоляции жил кабеля и, наконец на самих его жилах. Возможен также полный обрыв жил. Технология ремонта определяется характером повреждений. На прямых доступных участках ремонт производится электромонтажниками, прошедшими обучение я получившими удостоверение на право выполнения таких работ. В недоступных местах производится либо частичная замена всего поврежденного кабеля, либо только поврежденного участка.
Частичное повреждение наружной металлической оплетки устраняют следующим образом. Подрезают оборванные пряди, места повреждения зачищают наждачной бумагой и обезжиривают спиртом. На подготовленное таким образом место в один ряд накладывается бандаж из металлической эластичной пленки, например из медной луженой фольги. Торцы пропаиваются припоем ПОС-61. При полном обрыве экранирующей оплетки на свободную оболочку накладывают слой фторопластовой ленты, а на нее наматывают медную луженую фольгу, которую затем пропаивают припоем. Сверху накладывают слой полихлорвиниловой ленты, а конец приклеивают клеем КП-1.
Оболочка кабеля.
При нарушении ее целости прокопами, задирами, прожогами без повреждения внутренних элементов восстановление производят путем местной, изолировки. При длине участка повреждения до 10-15 мм его протирают ацетоном и покрывают починочной пастой, затем промазывают клеем КП-1 и обворачивают двумя слоями полихлорвиниловой ленты. Если длина прорези больше 20 мм, то после нанесения починочной пасты на место повреждения накладывают полихлорвиниловую трубку диаметром, равным диаметру кабеля, и длиной, превышающей длину прорези на 10—15 мм в каждую сторону. Ремонт сквозных прорезей в полихлорвиниловом оболочке производят сваркой в струе горячего воздуха температурой около 180� С. При ширине прорези до 5 мм применяют присадочный материал в виде поли хлор винилового прутка, укладываемого под действием струи горячего воздуха на поврежденное место. При ширине прорези более 15 мм ремонт производят приваркой полихлорвиниловой муфты. Ремонт повреждений защитного шланга (трещин, наколов) при открытой прокладке можно также производить двухслойной подмоткой с перекрытием на половину ширины липкой полихлорвиниловой лентой и с последующей промазкой поливинилхлоридным лаком. Более надежным является ремонт в струе горячего воздуха от сварочного или газовоздушного пистолета. При этом температура воздуха достигает 200� С и становится легко выравнивать при наплавлении поверхность шланга. Заделки проколов, небольших отверстий производят в струе горячего воздуха с применением присадочного прутка, остатки которого после охлаждения отрезают. Затем место ремонта прогревают до появления признаков плавления, выравнивают и герметизируют сварной шов, прижимая куски кабельной бумаги, сложенной в 3-4 слоя. При ремонте больших прорезей (вырезов) применяют полихлорвиниловые заплаты или разрезные манжеты, которые перекрывают место повреждения на 1-2 мм. Вдоль сварочного шва приваривают пруток. Срезая затем при тщательном прогреве места повреждения выступающие поверхности, выравнивают шов.
Повреждение проволоки многопроволочной жилы
Повреждение проволоки многопроволочной жилы устраняют путем наложения бандажа из тонкой медной луженой проволоки. Место повреждения предварительно очищают спиртом, а проволоки укладывают по поливу.
Бандаж пропаивают припоем� ПОС-61 с канифольно-спиртовым флюсом. Изоляционный слой и оплетку восстанавливают описанными выше способами. Оборванные однопроволочные жилы сечением до 1 мм3 восстанавливают пайкой внахлест припоем ПОС-40. Многопроволочные жилы сечением до 1,5 мм3 предварительно скручивают, а затем пропаивают припоем ПОС-61. В многожильных кабелях соединения выполняют так, чтобы они располагались по длине кабеля со смещением друг относительно друга. Перед соединением жил на один из концов кабеля надевают полихлорвиниловую трубку, имеющую длину на 20-30 мм больше места повреждения. На участке соединения на 30-40 мм срезают под углом наружную оболочку кабеля и зачищают ее рашпилем. Токопроводящую жилу изолируют стеклотканью с перекрытием на половину ширины в два слоя с заходом на зачищенные места и оболочку кабеля. На место соединения кабеля сдвигают полихлорвиниловую трубку и закрепляют ее с обоих концов бандажами из МЕДНОЙ проволоки. На расстоянии 10-15 мм от каждого конца трубки делают прокопы: в одни из них вводят шприцем компаунд К-156, а другой служит для выхода воздуха из ее полости. По окончании заливки оба отверстия заклеивают липкой лентой и, дав компаунду затвердеть, восстанавливают экранирующую оплетку. Многопроволочные провода сечением 2,5 мм2 и более соединяют холодной опрессовкой с применением медных гильз. При сечении жил до 10 мм2 их опрессовывают ручными клещами, при больших сечениях - гидропрессом. Стыковка жил должна производиться посередине гильз. При опрессовке последних все лунки должны находиться в одной плоскости и иметь одинаковую глубину. Выполнив соединение токоведущих жил, производят восстановление изоляционного и защитного слоев. В случае резиновой изоляции применяют починочную резину марки ПИ-35. Ее накладывают вполнахлеста, а затем проглаживают электрогладилкой. Общая толщина слоя резины не должна быть меньше толщины резиновой изоляции жилы. Перед вулканизацией починочную резину посыпают тальком, сверху туго наматывают прорезиненную или миткалевую ленту, конец которой закрепляют бандажами из хлопчатобумажных нитей. Поверх этого накладывают слой смоченной в воде миткалевой ленты и закрепляют его бандажом. Подготовленное таким образом место соединения вулканизируют при температуре 150-160� С. Время вулканизации при сечении жил до 6 мм2 должно быть порядка 20-25 мин, с увеличением его время вулканизации увеличивается и для больших сечений составляет около часа. После вулканизации со шланговых кабелей снимают бандаж из миткалевой и прорезиненной лент, а с кабелей с экранирующей оболочкой или сплошным экраном удаляют только верхний бандаж из миткалевой ленты. Наиритовые оболочки кабеля ремонтируют аналогичным способом с применением пасты ПШН-40.
Свинцовая оболочка кабеля.
Прежде всего проверяют влажность верхнего слоя изоляции в разогретом до 150� С парафине. Если влага вовнутрь кабеля нс попала, то на поврежденную часть обмотки накладывают свинцовую трубу из двух половин. Длина трубы должна быть на 70-80 мм больше длины поврежденной части кабеля. Муфту через отверстие заливают мастикой, далее производят пайку шва, а затем накладывают сверху медный бандаж, который и припаивают к свинцовой оболочке. В там случае, когда внутрь попала влага, поврежденный участок заменяют новым и ставят две муфты.
Новый кабель имеет сопротивление изоляции не менее 100 МОм на 1 км длины. При прокладке на судне оно снижается вследствие касания внешней оболочки корпуса судна, а также недостаточного качества изоляции в выводных и переходных коробках. В результате неполной герметизации коробок на контактные поверхности и изолирующие покрытия попадают пыль и влага, что приводит к возникновению токопроводящих участков. Качество изоляции ухудшается также при ее старении и возникновении скрытых механических повреждений при прокладке и монтаже кабеля. Большие токи утечки могут привести к нарушению изоляции жил между собой и между корпусом и, как следствие, может возникнуть короткое замыкание, приводящее к пожару. Поэтому необходимо строго следить за тем, чтобы сопротивление изоляции не снижалось ниже допустимого для нормальной эксплуатации судового электрооборудования (см. табл. 1.7). Для поиска места повреждения изоляции используют метод последовательного отключения потребителей от ГРЩ. Отключение поврежденного фидера приводит к резкому возрастанию сопротивления изоляции и, следовательно, к выравниванию показаний всех мегаомметров. Наиболее вероятными местами повреждения изоляции являются соединительные коробки и концевые подключения. Если на линии несколько соединительных коробок, то сначала вскрывают среднюю коробку, а затем, в той половине сети, где сохраняется пониженное сопротивление изоляции, опять вскрывают среднюю коробку, и так поступают до тех пор, пока не будет установлено место повреждения. В коробке, имеющей пониженную изоляцию, отсоединяют концы кабеля, с них и со стенок коробки тщательно смывают бензином грязь, после чего все просушивают. Иногда кабельная линия имеет пониженное сопротивление изоляции даже и после того, как в коробках она восстановлена до нормальной величины, а отдельные участки пинии также имеют сопротивление изоляции не ниже нормы. Это, как правило, свидетельствует о том, что причиной снижения сопротивления изоляции служит образование в ней (большей частью на ее поверхности) трещин. При наличии пыли и влаги в них образуется грязь, которая служит токопроводящими мостиками, снижающими общее сопротивление изоляции кабеля. Это типично для старых кабелей, которые в этом случае подлежат замене.Нарушение или пробой изоляции вызывают следующие повреждения; замыкание одной или нескольких жил на землю; соединение в месте повреждения двух или трех жил кабеля между собой; обрыв одной или нескольких жил с заземлением или без него; заплывающий пробой изоляции. Характер повреждения в большинстве случаев можно определить мегаомметром. Для этого производят измерения сопротивлений изоляции каждой жилы по отношению к земле и между собой, а также проверяют их целость. При заплывающих пробоях изоляции иногда приходится производить ее прожигание, с тем чтобы получить в месте повреждения кабеля малое переходное сопротивление. На основании полученных данных и составляют схему повреждения, пользуясь которой, выбирают наиболее приемлемый метод определения места повреждения. Для определения мест повреждения применяют следующие методы: импульсный, колебательного разряда, емкостной, акустический, индукционный, а также метод, основанный на использовании петли и накладной рамки. Индукционный метод, иллюстрируемый рис. 6.6, основан на измерении времени распространения импульса в линии. Зная его скорость, определяют расстояние до места повреждения. При обрыве жилы кабеля импульс 1 имеет вид, приведенный на рис. 6.6, а. Расстояние до места повреждения определяют по линии отметок 2. Применение этого метода эффективно при обрыве жилы (жил) кабеля, а также при одно-, двух- и трехфазных коротких замыканиях при условии, что переходное сопротивление в месте повреждения изоляции не превышает 200 Ом. В этом случае используются приборы типа Р5 различной модификации. Метод колебательного разряда основан на том, что кабель заряжается от кенотронной установки до напряжения, достаточного для пробоя изоляции. При ее пробое происходит разряд, носящий колебательный характер. Расстояние до места повреждения определяют по периоду колебаний, который равен времени четырехкратного пробега волны до места повреждения. Этот метод реализуется при применении прибора типа ЭМКС-58М. Наиболее хорошие результаты он дает при заплывающих пробоях изоляции.Рис. 6.6. Способы определения мест повреждения кабелей: а - импульсный; б, в - акустический; г - индукционный; д - метод петли
Емкостный метод�применяют при обрыве жил кабеля. Он основан на измерении с обеих сторон емкости кабеля до места обрыва. Разделив длину кабельной линии пропорционально полученным емкостям, находят расстояние до места повреждения. Измерение емкостей при частичном обрыве жил производится мостом переменного тока или мостом постоянного тока при переходном сопротивлении 5000 Ом и более. Акустический метод применим при любом виде повреждений, если в месте изоляции удается создать электрический разряд. Звук от искрового разряда прослушивается прибором АИП-ЗМ. Генератор импульсов собран на кенотроне. В схему при необходимости может добавляться разрядник Р с регулируемым разрядным промежутком и конденсатор высокого напряжения С. На рис. 6.6, б приведена схема определения места повреждения при заплывающих пробоях изоляции. При устойчивом замыкании в месте повреждения применяется схема, показанная на рис. 6.6, в. Индукционный метод основан на принципе прослушивания с помощью телефонных трубок распространяющегося по кабелю сигнала звуковой частоты. Генератор звуковой частоты подключают к поврежденному кабелю по схеме рис. 6.6, г. Звук прослушивается только до места обрыва или короткого замыкания. Этот метод применим при пробое двух или трех жил кабеля и при обрыве жил с одновременным замыканием их между собой, т. е. должна существовать замкнутая цепь для протекания тока через место пробоя изоляции. Метод петли�дает хорошие результаты в тех случаях, когда поврежденная жила не оборвана, а исправная жила, имеет нормальную изоляцию. Тогда между ними ставят перемычку П и подключают кабель по схеме моста, как показано на рис. 6.6, д. Питание осуществляют от аккумуляторной батареи. Плечами моста являются сопротивления и сопротивление кабеля на отрезках. Переходное сопротивление Rn подключается в общую точку цепи. По сопротивлениям плеч определяют расстояние до места повреждения кабеля ix. Измерения нужно производить дважды, меняя каждый раз концы жил кабеля на зажимах моста.Накладную рамку выполняют проводом марки ПЭ диаметром 0,01 мм. Количество витков в ней должно быть в пределах 300-400. К поврежденной жиле кабеля подключают генератор звуковой частоты. Рамку накладывают на оболочку кабеля и, вращая ее вокруг оси, определяют место повреждения по характеру изменения звука в головных телефонах. Этот метод применим при замыкании одной жилы на оболочку кабеля или при замыкании двух жил между собой.
После окончания монтажа кабелей проверяют правильность его выполнения. В частности, расстояние между точками крепления кабелей не должно превышать следующих значений:
Расстояние между точками крепления однорядных пучков выбирается по кабелю меньшего диаметра. Сечение пучка кабелей, проходящие по деревянной обшивке, не должны превышать 85 х 34 мм (меньший диаметр высота). Качество уплотнений проходов кабелей через водонепроницаемые переборки проверяют, обливая их в течение 5 мин водой с расстояния 5 м из шланга под давлением 0,2 МПа. Вода не должна проникать через уплотнения. Если почему-либо нельзя проверить герметичность проходов водой, то проверку производят сжатым воздухом. С этой целью одну сторону переходной коробки сальника обильно покрывают мыльным раствором, а другую обдувают сжатым воздухом с расстояния 100 мм. Диаметр шланга должен быть не менее 25 мм, а давление воздуха порядка 0,4 МПа. Со стороны, противоположной обдуваемой, не должны появляться пузыри, что свидетельствует о том, что воздух не проходит через уплотнение. Расстояние между гнездами сальника и гайкой должно быть не менее 5 мм при диаметре сальника до 20 мм и 8 мм при диаметре его более 20 мм. Кабели в нем не должны иметь осевого перемещения. На шпильках необходим запас резьбы для регулировки уплотнения в процессе эксплуатации. После окончания ремонта кабеля проверят правильность выполненной пайки и опрессовки токоведущих жил. При проверке качества вулканизации резины твердомером типа ТИР показания прибора должны быть не менее 50 единиц. Кабели с полихлорвиниловой изоляцией дополнительно проверяют на правильность выбора полихлорвиниловых трубок, на качество восстановления изоляции жил с помощью полихлорвиниловой ленты или полиэтиленовых трубок и, наконец, на правильное расположение муфты на оболочке кабеля, После монтажа или ремонта кабелей измеряют сопротивление изоляции жил между собой и относительно корпуса судна, а также испытывают их приложением повышенного напряжения. Нормы сопротивления изоляции приведены в табл. 17, а значения испытательных напряжений в табл. 1.8. В процессе эксплуатации кабельные линии должны подвергаться испытаниям не реже одного раза в год, а также после выполнения ремонтных работ. Для обеспечения длительной безаварийной работы кабельных линий необходимо следить за тем, чтобы в период эксплуатации температура кабелей С резиновой изоляцией не превышала 65� С, а с пластмассовой - 70� С.После приемки всех работ но ремонту кабеля ОТК составляет соответствующий акт, в котором указывается индекс кабеля по схеме, местонахождение отремонтированного участка, вид работ и дата их выполнения.
Часть 7 �ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА
7.1. Заземление
Корпуса судового электрооборудования заземляют, т. е. осуществляют их надежное электрическое соединение с металлическим корпусом судна. По соображениям механической прочности сечение заземляющих шин и проводов должно быть не менее 6 мм2 для крупного я 2,5 мм2 - для мелкого электрооборудования. Заземление предназначено для зашиты людей от поражения током в результате прикосновения к частям (корпусам) электроустановок, которые в случае повреждения изоляции могут оказаться под напряжением [7]. В качестве естественных заземлителей используют металлические элементы корпусного набора, металлические емкости для хранения воды, оболочки кабелей и т. п. Не подлежат использованию в этих целях трубопровод, цистерны, баллоны и другие емкости, предназначенные для хранения или транспортировки сжатых газов и горючих жидкостей Правила эксплуатации электроустановок предписывают, чтобы сопротивление заземляющего устройства в сетях напряжением ниже 1000 В было не более 4 Ом. При суммарной мощности источников питания 100 кВА и меньше допускается сопротивление 10 Ом.
7.2. Защитные устройства
Защитные изолирующие средства обеспечивают электрическую изоляцию человека от токоведущих заземленных частей. Они делятся на основные и дополнительные Основные изолирующие защитные средства обладают достаточно высокой электрической прочностью и способны длительно выдерживать рабочее напряжение электротехнической установки. Используя их, персонал может работать на токоведущих частях, находящихся под напряжением К основным изолирующим защитным средствам относятся.а)������ в установках до 1000 В- диэлектрические перчатки, инструмент с изолированными ручками и указатели напряжения;б)����� в установках свыше 1000 В - изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи и указатели напряжения.
Дополнительные изолирующие защитные средства самостоятельно не могут обеспечить защиту человека от поражения электрическим током при рабочем напряжении электротехнической установки Они служат только для усиления защитного действия основных изолирующих защитных средств, вместе с которыми они и применяются. К дополнительным изолирующим защитным средствам относятся.а)������ в установках до 1000 В - изолирующие подставки, диэлектрические галоши, боты и коврики;б)����� в установках свыше 1000 В - диэлектрические перчатки, боты, коврики и изолирующие подставки.
Защитные ограждающие средства предназначены для временного ограждения токоведущих частей и предупреждения ошибочных операций с коммутационными аппаратами. К ним относятся временные переносные ограждения, изолирующие накладки и колпаки, временные переносные заземления и предупредительные плакаты.Индивидуальные вспомогательные защитные средства предназначены для защиты работающего от световых, тепловых и механических воздействий. К ним относятся защитные очки, специальные рукавицы, противогазы.
Таблица 9 1 Нормы и сроки испытаний защитных средствПримечания 1. В числителе даны испытательные параметры для новых средств или после их капитального ремонта; в знаменателе - при периодических испытаниях.
Перед каждым применением защитные средства путем внешнего осмотра проверяют на исправность Одновременно устанавливают, при каком напряжении их можно применять, а также определяют по клейму дату их следующих периодических испытаний. Диэлектрические резиновые перчатки проверяют на отсутствие повреждений воздухом в перчатку набирают воздух и, закрывая ее выходное отверстие, скручивают. Если воздух в перчатке держится, то она исправна Нормы и сроки электрических испытаний защитных средств приведены в та6л 9 I.
7.3. Мероприятия, обеспечивающие безопасность работ в действующих установках
Для защиты от недопустимого приближения или случайного прикосновения к неизолированным токоведущим частям делают ограждения из изоляционного огнестатного материала. Их устанавливают так, чтобы снять или открыть ограждение можно было бы только применив ключи или специальный инструмент При производстве работ в электротехнических установках важнейшим условием, обеспечивающим безопасность их проведения, является выполнение технических и организационных мероприятий Рассмотрим требования техники безопасности при производстве работ, с которыми наиболее часто приходится встречаться судовому электрику, а именно смена сгоревших вставок предохранителей, измерение напряжений переносными приборами, клещами Смена сгоревших плавких вставок предохранителейпри наличии рубильников должна производиться при снятом напряжении. На групповых щитах и сборках, где снять напряжение нельзя, допускается производить смену предохранителя и под напряжением, но при непременном отключении нагрузки данного присоединения. В этом случае обязательно надо пользоваться предохранительными очками и диэлектрическими перчатками или изолирующими клещами. Работу по смене плавких предохранителей с пола может самостоятельно производить один человек квалификационной группой не ниже III, смену на высоте с приставных лестниц - два человека, из которых один должен иметь квалификацию не ниже группы IV. Измерение сопротивления изоляции мегаомметром также нужно производить с соблюдением необходимых мер предосторожности. Прежде всего следует убедиться в том, что установка (или ее часть), на которой требуется измерить сопротивление изоляции, отключена со всех сторон и приняты эффективные меры, препятствующие случайной подаче на нее напряжения. Необходимо также принять меры, исключающие прикосновение к проводам, оказавшимся под создаваемым мегаомметром напряжением, как лиц, производящих измерения, так и других работников. Провода, присоединяемые к мегаомметру, должны иметь исправную изоляцию, рассчитанную на соответствующее напряжение. Перед измерением кабель необходимо разрядить. Снятие заряда производится проводом сечением не менее 16 мм2, который сначала присоединяется одним концом к „земле", а затем вторым - поочередно ко всем жилам кабеля или к выводам оборудования. Измерения переносными приборами в соответствии с требованиями ПТБ должны выполняться двумя лицами с квалификационной группой III и IV. Работу надо производить в диэлектрических перчатках и галошах или же стоя на диэлектрическом основании. Измерительные клеши следует применять в комплекте с амперметром, установленным стационарно на их рабочей части (применение выносного амперметра в этом случае не допускается). При измерении тока клещи держат так, чтобы Прибор не касался ни проводов, ни измерительных трансформаторов.Присоединение (отсоединение) приборов в разрыв цепи необходимо выполнять при полном снятии напряжения. При необходимости разрыва вторичной обмотки Трансформатора тока сначала, стоя в диэлектрических галошах на резиновом коврике, следует замкнуть ее накоротко специальной перемычкой, для чего нужно пользоваться инструментом с изолированными ручками. Запрещается производить какие-либо переключения во вторичной цепи включенного в сеть трансформатора тока, так как на разомкнутой обмотке может возникнуть высокое напряжение, опасное для жизни человека. Переносное электрооборудование требует к себе повышенного внимания, так как вследствие постоянных передвижений часто случаются повреждения изоляции самих электроприемников и гибких проводов, служащих для подсоединения к сети. Для питания однофазных переносных электроприемников применяют трехжильный кабель или три отдельных провода, из которых один подсоединяют к фазе, второй - к нулевому проводу, а третий используют как защитный, осуществляя им заземление и зануление. Штепсельные вилки и розетки переносных приемников для присоединения защитного провода имеют специальное исполнение контактов. Конструкцию контактной системы выполняют таким образом, чтобы сначала обеспечивалось соединение заземляющих контактов, а лишь затем токоведущих. На рис. 9.1 показана конструкция розетки, в которой заземляющий контакт удлинен и расположен так, что вилка может быть вставлена только в одном строго определенном положении. Для работы внутри или на металлических конструкциях корпуса перекосного электрооборудования последние соединяют с ними гибкими медными проводами сечением не менее 2,5 мм2. При двойной изоляции корпусов электроприемников заземление или зануление их металлических частей запрещается, с тем чтобы исключить шунтирование дополнительной изоляции. Заземление и зануление передвижных электроприемников осуществляют с помощью специальной жилы в питающем кабеле, которая по сечению равна фазной жиле. Электроинструмент и переносные электрические Светильники, используемые на судах, должны иметь рабочее напряжение не выше 36 В. В особо опасных помещениях при использовании электроинструмента на 36 В обязательно применение защитных средств (диэлектрические перчатки, коврики и т. д.). В противном случае следует применять электроинструмент на 12 В. В пропиточных помещениях пользоваться переносными приборами не допускается.
Рис. 9.1. Конструкция розетки для подключения переносного электрооборудования
В целях повышения безопасности выполнения работ при использовании переносных приборов и электроинструмента их питание осуществляют от разделительного трансформатора с коэффициентом трансформации, равным 1. Он разделяет электроприемники и общую сеть, чем изолирует цепь приемника от воздействия токов утечки к коротких замыканий на „землю", которые могут иметь место в общей сети. Вторичную обмотку таких трансформаторов не заземляют; корпус же, напротив, заземляют. В этом случае прикосновение к одному из проводов вторичной цепи не создает опасности, так как ввиду малой протяженности последней, выполненной в соответствии с ПТЭ и ПТБ, токи утечки в ней будут незначительны. При перерывах в работе или прекращении подачи напряжения переносной электроинструмент должен быть отключен от сети. Перед выдачей его подвергают тщательной проверке в соответствии с действующей инструкцией. Запрещается пользоваться переносным электроинструментом с пониженным сопротивлением изоляции, поврежденным кабелем или при отсутствии колпаков, штепсельных вилок и сеток. Необходимо также убедиться в отсутствии у переносных трансформаторов замыканий между обмотками, измерив сопротивление изоляции между ними. Работать можно только исправным электроинструментом.
Ремонт на судне часто бывает сопряжен с дополнительными опасностями, связанными с необходимостью работы на высоте более 1,5 м, в стесненных условиях и нередко при повышенной влажности. Поэтому для предотвращения несчастных случаев работы должны вестись в полном соответствии с правилами техники безопасности, вытекающими из инструкций по безопасности труда для судовых электромонтажников, которые должны допускаться к работе только после изучения и сдачи ими правил безопасности труда и оказания первой помощи. Перед началом работ электромонтажник обязан привести в порядок свою одежду. Она должна быть сухой, застегнутой на все пуговицы и не иметь свисающих концов. Рукава необходимо плотно застегнуть у запястья или обхватить широкой резинкой у обшлагов. Следует также проверить исправность электромонтажного инструмента, привести в порядок рабочее место, надеть головной убор и каску. Погрузочно-разгрузочные работы при транспортировке груза весом 60 кг и более выполняются механизированным способом. Предельная норма подъема и перевозки тяжестей для мужчин старше 18 лет равна 50 кг. Электрооборудование весом от 60 до 300 кг разрешается транспортировать при помощи катков, досок или тележек. Перед транспортировкой крупных агрегатов необходимо сначала очистить путь для их движения и проложить вдоль него прочные доски, Катки должны быть прочными и обеспечивать горизонтальную плоскость. Подведение катков под электрооборудование производят ломами или домкратами. При перемещении его вниз необходимо применять удерживающие приспособления, которые препятствовали бы свободному перемещению груза под действием силы тяжести.
Таблица 9-2. Нормы и периодичность проведения испытаний подъемных механизмов и приспособленийПримечания.
1. В числителе даны испытательные нагрузки при приемочных испытаниях или после капитального ремонта, в знаменателе - при периодических испытаниях.2. В первых трех строках нагрузки выражены коэффициентами, пропорциональными допустимой нагрузке в килограммах, а далее приведена испытательная нетрудна в килограммах.3. Статические испытания производятся с грузом, расположенном над палубой или землей на высоте примерно 100 м.
Людям запрещается находиться в узких местах около перемещаемого груза и на наклонной плоскости.
Агрегаты весом более 300 кг можно транспортировать только с помощью механических приспособлений: кранов, лебедок, талей или автопогрузчиков. Перед их подъемом необходимо проверить годность строп и исправность механических приспособлений. Запрещается долго держать оборудование в поднятом положении или находиться под грузом при его транспортировке и монтаже.Подъем электрооборудования и его деталей должен производиться обязательно в присутствии электромеханика. Тали и блоки следует подвешивать только в местах, для этого предназначенных. Запрещается подвешивать их к трубопроводам и другим судовым устройствам. Все приспособления и механизмы, применяемые для перемещения грузов, должны быть испытаны в соответствии с нормами и сроками, указанными в табл. 9.2. Слесарный инструмент всегда должен находиться в исправном состоянии и храниться должным образом. Применять его следует только по назначению.Ударно-режущий инструмент (молотки, кувалды, зубила, пробойники, керны и др.) не должны иметь сбитых или изношенных частей. Рабочие поверхности молотков и кувалд должны иметь слегка выпуклую форму. На них должны отсутствовать заусеницы и сбои. Рукоятки из прочного дерева должны быть тщательно оструганы, иметь овальное сечение с утолщением к свободному концу, а в месте посадки расклиниваться металлическими клиньями. Длина зубила и другого ударного инструмента должна быть нс менее 15 см.
Напильники, шаберы и отвертки должны иметь деревянные ручки со скрепляющими металлическими кольцами. Гаечные ключи должны иметь несраб0танныс губки без скосов. Набор их обязан охватывать всю номенклатуру применяемых гаек и головных болтов. Запрещается вставлять металлические прокладки между поверхностями ключа и гайки или головки болта, а также удлинять ключи с помощью другого ключа или куска трубы. Слесарный верстак обычно покрывают оцинкованным железом и прочно закрепляют. Пол около него не должен быть скользким. Тиски следует закреплять на верстаке прочно. При заточке инструмента, если отсутствует защитный экран, следует надевать защитные очки. Пропитка, окраска электрических машин и приборов должна производиться только людьми, допущенными к такой работе по состоянию здоровья. Во время работы необходимо пользоваться полиэтиленовой спецодеждой (халат, нарукавники), которую следует хранить отдельно от домашней одежды. Перед началом работы руки надо смазывать защитной пастой „Хна” или специально приготовленной из казеина, растворенного в глицерине, спирте и аммиаке. Полученный раствор в количестве 3- 5 г наливают на ладони рук и растирают. После высыхания образуется тонкая пленка, которая защищает кожу рук от действия красок, лаков и эмалей. Смола, компаунд или отвердитель удаляются с поверхности рук марлевым тампоном, смоченным в спирте. После окончания работ руки моют теплой водой с уайт-спиритом. Помещения, где производится сушка, пропитка, химическая очистка и окраска машин, проточка коллекторов, а также другие помещения, где происходит выделение вредных веществ, оборудуются вытяжной вентиляцией. Электросварочные аппараты, работающие в судовых условиях, должны быть оборудованы автоматическим устройством, отключающим аппарат от сети при разрыве дуги или снятии руки с кнопки держателя. Можно также осуществлять ограничение напряжения до 12 В с выдержкой времени не более 0,5 с, что позволит производить смену электродов без применения резиновых перчаток. К производству электросварочных работ допускаются лишь лица, сдавшие соответствующий экзамен и прошедшие инструктаж. Проведение работ возможно только при наличии разрешения пожарной инспекции. Работы, сопряженные с опасностью для зрения, должны выполняться в предохранительных очках, защищающих глаза от попадания частиц обрабатываемого металла, стружки, осколков, брызг кислот и щелочей, едких газов и паров. Специальные защитные очки необходимо применять и при работе с зубилом, пользовании сжатым воздухом, окраске машин и в ряде других случаев.
Установка в одном помещении щелочных и кислотных аккумуляторов категорически запрещается. Оборудование, используемое Для работы с кислотными аккумуляторами, нельзя применять при работе со щелочными и наоборот. При пользовании аккумуляторами необходимо четко выполнять инструкции завода-изготовителя, а также дополнительные инструкции, которые составляются применительно к конкретным условиям эксплуатации их на судне, В связи с тем, что при зарядке аккумуляторов выделяется водород, который в определенной, пропорции с воздухом образует взрывоопасную смесь, к их установке предъявляются специальные требования по обеспечению безопасности. Наличие в воздухе 4% водорода уже опасно, поэтому в целях обеспечения безопасности концентрация водорода в любом месте ни при каких обстоятельствах не должна превышать 3%. Аккумуляторы большой мощности устанавливают в специальных помещениях со стальными водогазонепроницаемыми дверями, обогревание которых должно производиться паровыми (водяными) батареями или за счет тепла смежных помещений. В аккумуляторной запрещается устанавливать какие-либо коммутаторы (выключатели, реле), а также зарядные устройства. Кабели, проходящие через аккумуляторное помещение, должны быть уложены в цельных (без фланцев) газонепроницаемых трубах. Для освещения должны использоваться светильники взрывобезопасного исполнения или же свет поступать через простеночные иллюминаторы. Помещения аккумуляторной должно хорошо вентилироваться. Вентиляция может быть естественной или принудительной с установкой пусковой аппаратуры и двигателя вне помещения. В любом варианте она не должна быть связана с вентиляцией других помещений. Вентиляторы должны быть изготовлены из материала, исключающего возможность образования искры при задевании его лопастей за стенки канала. Палуба и стеллажи, где устанавливаются батареи аккумуляторов, должны быть покрашены кислотоупорной (щелочеупорной) краской. Верхний ярус стеллажей крепится из такого расчета, чтобы до пробок устанавливаемых на нем аккумуляторов от палубы было не более 1,5 м. Крепление должно обеспечивать устойчивость при тряске и кренах до 45�. Между отдельными батареями устанавливают прокладки из негигроскопического материала толщиной не менее 20 мм. Подключение кабелей к аккумуляторам должно обеспечивать стабильность работы контактов в процессе эксплуатации. Аккумуляторные батареи устанавливают также в шкафах или ящиках, имеющих вытяжную вентиляцию, которую в этом случае осуществляют через вытяжные трубы. В машинном отделении они должны иметь высоту не менее 1 м над верхней частью шкафа или ящика, а на открытой палубе - не менее 1,2 м. Трубы в верхней части должны иметь загиб вниз, чтобы предотвратить попадание в них влаги. Аккумуляторные батареи с зарядной мощностью менее 500 Вт допускается устанавливать в любых хорошо вентилируемых помещениях за исключением жилых. Пропитку укупорочной мастики у кислотных аккумуляторов можно производить по истечении 10-12 ч после зарядки батареи. За эго время газы, которые интенсивно выделяются при зарядке аккумуляторов, успевают улетучиться. Перед началом работ у ремонтируемого и у соседних с ним аккумуляторов необходимо снять вентиляционные пробки и тщательно продуть воздухом внутренние полости. При этом необходимо тщательно соблюдать меры предосторожности и включить вентиляцию на все время выполнения работ.При работе с аккумуляторами необходимо пользоваться специальным изолированным инструментом. Во избежание короткого замыкания нельзя класть на них какие-либо посторонние предметы, в особенности металлические. При необходимости переноса над аккумулятором металлических предметов его зажимы следует временно накрыть резиновыми ковриками. Контакты аккумуляторов, особенно при зарядке, должны быть хорошо затянуты, чтобы не возникло искрения. На дверях аккумуляторных помещений, крышках шкафов должны быть надписи: „Аккумуляторная”, „С огнем не входить”, „Огнеопасно”, „Не курить" и др. В аккумуляторной вблизи аккумуляторных шкафов нельзя производить работы, связанные с использованием открытого огня или возможностью искрообразования. В целях обеспечения безопасности при уходе за аккумуляторными батареями должны выполняться следующие мероприятия:а)��� периодическое проветривание аккумуляторных помещений;б)��� проверка контактных соединений;в)�� выполнение работ со щелочью, кислотой и электролитом только в защитных очках, резиновых перчатках, сапогах и фартуке;г)�� предотвращение разбрасывания осколков при откалывании твердой щелочи путем накрытия ее чистой салфеткой;д)�� обеспечение наличия поблизости от рабочего места 5%-ного раствора борной кислоты для нейтрализации действия щелочи и 5%-ного раствора соды для нейтрализации кислоты;е)�� проведение профилактических чисток и ремонта зарядных устройств и щитов только при снятом напряжении как со стороны сети, так и со стороны аккумуляторов.
Производственные помещения них оборудование должны также удовлетворять требованиям пожарной безопасности. Прежде всего необходимо следить за тем, чтобы всегда обеспечивался свободный проход рабочих, не загромождались проходы. Помещения, в которых производится пропитка, сушка и окраска электрооборудования, а также кладовки для хранения бензина, керосина, лака и других легковоспламеняющихся веществ должны быть взрыво- и пожаробезопасными. На место производства работ легковоспламеняющиеся материалы должны поступать только в количествах, необходимых для одной смены. При перерывах в работе их необходимо сдавать в кладовую. Во всех случаях следует обращать внимание на плотное закрытие посуды, чтобы в помещении не создавалась опасность образования воспламеняющихся или вредно действующих на организм человека смесей. Поскольку ветошь, пропитанная маслом, бензином, керосином и т. п, способна к самовозгоранию, то использованный обтирочный материал надо складывать в специальные железные ящики, плотно закрывающиеся крышками. Сваленная в кучу промасленная ветошь при определенных условиях может самовозгореться за 3-4 ч. Кроме указанного, помещения электроустановок должны обеспечиваться средствами пожаротушения: пожарными кранами, переносными огнетушителями, ящиками с песком и всем необходимым для тушения пожара оборудованием. При обнаружении очага пожара следует вызвать пожарную команду и немедленно приступить в его тушению имеющимися подручными средствами. Основным средством пожаротушения является вода. Но при пожаре в электроустановках ее следует использовать умеренно, создавая лишь водяные завесы, препятствующие распространению пожара. При этом нужно следить за тем, чтобы вода не попадала на действующее электрооборудование, так как это может привести к поражению электрическим током человека, использующего шланг, или вызвать короткое замыкание в сети, что может способствовать возникновению новых очагов пожара. Воду также нельзя использовать и при тушении легковоспламеняющихся жидкостей, а также при наличии в зоне пожара карбида кальция и щелочноземельных металлов, которые реагируют с водой с бурным выделением тепла, что может привести к расширению зоны пожара. Для тушения пожара непосредственно на электроустановках Используют углекислотные огнетушители типа ОУ-2, которые исключают образование электропроводной смеси и не сильно увлажняют изоляцию. Электроустановка, на которой произошел пожар, должна быть немедленно обесточена любыми доступными и безопасными средствами. Работающая вентиляция должна быть сразу же отключена. Хороший эффект при тушении пожара в судовых помещениях с ограниченным объемом дает применение пара, который окутывает зону горения и значительно снижает доступ к ней кислорода. Широкое распространение получили также ручные пенные огнетушители типа ОХП-10. Но пена является электропроводящей, и поэтому при тушении пожаров на электроустановках она не применяется. Объекты с электрооборудованием должны быть укомплектованы углекислотными огнетушителями типа ОУ-2. Работа с паяльной лампой должна производиться при наличии разрешения пожарной инспекции. Чтобы избежать возможного взрыва и ожогов, паяльную лампу следует заполнять керосином; бензин может применяться только для зарядки малолитражных ламп. Наливная пробка должна быть завинчена до отказа; вывинчивать ее и снимать горелку можно только при погашенной и остывшей лампе. Вблизи маслонаполненных аппаратов, а также мест сбора промасленных обтирочных материалов паяльную лампу разжигать запрещаете. Во время работы ее также нельзя сильно наклонять или подвергать ударам. При длительной работе резервуар лампы на 2/3 - 3/4 емкости покрывают мокрой ветошью, чтобы предотвратить перегрев корпуса.
Исход поражения, кроме других факторов, зависит от длительности воздействия на человека электрического тока. Поэтому необходимо как можно быстрее освободить пострадавшего, отключив ту часть цепи (установки), которой он касается. Отключение производится ближайшим аппаратом, а если он находится далеко, то в установках до 400 В питающий провод можно перерубить топором с сухой деревянной рукояткой или перекусить инструментом с изолированными рукоятками. Перерубать или перекусывать следует каждый провод отдельно, стоя при этом на изолированном основании (сухие доски, деревянная лестница). В установках свыше 400 В для отделения пострадавшего от токоведущих частей необходимо надеть диэлектрические перчатки и боты, а также снимать провод штангой или изолирующими клешами, рассчитанными на соответствующее напряжение. Во всех случаях рекомендуется действовать одной рукой. После освобождения пострадавшего необходимо вынести на свежий воздух за зону действия шагового напряжения. Если пострадавший попадает под действие тока вследствие обрыва одного из проводов воздушной линии, то наиболее быстрым и эффективным действием будет отключение воздушной линии путем наброса на все ее фазы заземленного провода. Последний должен быть такого сечения, чтобы выдержать ток короткого замыкания без перегорания. Производить наброс лучше всего, предварительно привязав груз к свободному концу (второй конец заземлен). Бросать же его нужно так, чтобы провод не коснулся ни пострадавшего, ни оказывающего помощь, ни находящихся поблизости людей. Если пострадавший находится на высоте, то необходимо до отключения установки принять меры, обеспечивающие безопасность его падения.После того как пострадавший освобожден от тока, необходимо незамедлительно вызвать врача и приступить к оказанию первой помощи. В случае необходимости следует немедленно начать делать искусственное дыхание. Если по внешним признакам он выглядит здоровым, то до прибытия врача ему необходимо обеспечить полный покой и свободный доступ воздуха. Следует также постоянно следить за его дыханием и пульсом, помня, что действие тока может проявиться и спустя некоторое время. Если у пострадавшего отсутствует сознание, но сохранилось устойчивое дыхание и пульс, то его нужно удобно уложить на подстилку, расстегнуть одежду и пояс и обеспечить приток свежего воздуха. Для приведения его в чувство можно дать ему понюхать ватку, смоченную в нашатырном спирте, обрызгивая при этом лицо холодной водой. Если пострадавший дышит редко и судорожно, то ему до прибытия врача необходимо делать искусственное дыхание и массаж сердца. Даже при отсутствии внешних признаков жизни (отсутствуют пульс и дыхание) нельзя считать человека мертвым. Надо исходить из того, что наступила лишь клиническая смерть и продолжать делать искусственное дыхание. Констатировать смерть может только врач. Искусственное дыхание обеспечивает необходимый для жизни газообмен и способствует восстановлению естественного дыхания. Эффективность искусственного дыхания повышается с увеличением объема сменяемого в легких воздуха. В настоящее время применяют два способа искусственного дыхания: „изо рта в рот” или „изо рта в нос”. Они являются более эффективными по сравнению с ранее применяемыми. Для облегчения прохождения воздуха через гортань пострадавшего кладут на спину, под затылок подкладывают левую руку, а правой надавливают на лоб до тех пор, пока подбородок не окажется на одном уровне с шеей. Эти действия иллюстрирует рис. 9.2. Затем под лопатки помещают валик из одежды, а рот освобождают от слизи. Оказывающий помощь, закрывая щекой или пальцами нос пострадавшего, через марлю или платок вдувает воздух в его рот, а затем освобождает рот и нос пострадавшего, давая воздуху свободно выйти.Вдувать воздух необходимо через 5-6 с. При этом надо следить за тем, чтобы он действительно попадал в легкие.
Рис. 9.2. Оказание первой помощи пострадавшему при поражении электрическим током: а, б, в - по методу „изо рта в рот”; г — с помощью аппарата РПА-1
При правильном выполнении искусственного дыхания при вдохе должна подниматься грудная клетка. Когда у пострадавшего появятся признаки самостоятельного дыхания, то оказывающий помощь делает свой вдох синхронно с вдохом пострадавшего. При выполнении искусственного дыхания можно также пользоваться трубкой-воздуховодом с круглым щитком, разделяющим ее на две части. Дыхательную трубку вводят через рот в область носоглотки взрослому человеку длинным концом, а подростку - коротким. Щиток плотно прижимают к губам пострадавшего, чтобы исключить произвольный выход воздуха наружу. Аналогичным образом делается и искусственное дыхание „изо рта в нос”. Воздух вдувается в нос пострадавшего, рот которого при этом закрыт. В остальном этот процесс не отличается от описанного. Более совершенными являются методы с применением специальных аппаратов, серийно выпускаемых кашей промышленностью. Аппаратом РПА-1, показанным на рис. 9.2, г, обеспечивается вдувание и удаление воздуха из легких пострадавшего через резиновую трубку, подведенную к дыхательным путям, или с помощью маски, надетой на лицо пострадавшего.При отсутствии у пострадавшего сердцебиения необходимо одновременно с искусственным дыханием производить непрямой массаж сердца. Выполняется это следующим образом. Оказывающий помощь накладывает на нижнюю треть грудной клетки пострадавшего ладонь вытянутой до отказа руки, вторую руку он кладет на первую и делает массаж двумя руками. Надавливание надо производить такими толчками, чтобы смешать грудную клетку на 4-5 см. После каждого надавливания руки быстро отнимают. Их частота должна составлять около одного в секунду. После трех-четырех надавливаний делается перерыв на 2 секунды. В минуту их должно быть 48—50 при частоте искусственного дыхания 10-12 раз. Во время вдувания воздуха надавливать на грудь нельзя.Если первую помощь оказывает один человек, то после 2—3 вдуваний в течение 15-20 с надо производить массаж сердца, а затем снова делать искусственное дыхание и так далее.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ ПЕРСОНАЛА, ЗАНЯТОГО РЕМОНТОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Наименование темы
Количество часов
1. Общие сведения о взрывоопасных средах. Классификация взрывоопасных сред
2
2. Нормативные документы на изготовление электрооборудования. Условные обозначения отечественного и зарубежного электрооборудования
5
3. Обзор основных серий электрооборудования (по специализации ремонтного предприятия)
3
4. Особенности конструкции электрооборудования:
5
требования к материалу оболочек;
заземляющие устройства;
требования к изоляции;
конструкция взрывонепроницаемых соединений и т.п.
5. Особенности ремонта электрооборудования с различными видами взрывозащиты
15
6. Особенности организации ремонта
3
7. Ремонтная документация
10
8. Особенности дефектации поступающего в ремонт электрооборудования
2
9. Особые требования к состояния поверхностей взрывозащиты взрывонепроницаемой оболочки. Восстановление поврежденных поверхностей
4
10. Гидравлические испытания деталей и сборочных единиц взрывонепроницаемой оболочки
2
II. Техника безопасности при ремонте электрооборудования
2
Итого:
53
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Мост тип 1 для установки на основаниях без зашивки изоляции стальные и из легкого сплаваОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.745312.ХХХ-ХХ
Код- 1688240ХХХ
Рисунок 1
Пример записи моста стального в графе "Наименование" спецификации:
Мост 11-120-200 ОСТ 5.6022-81
Где:11- тип,
120- А - длина, мм,
200- Н - вылет, мм.
Пример записи моста из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Мост 12-120-200 ОСТ 5.6022-81
Где:12- тип,
120- А - длина, мм,
200- Н - вылет, мм.
Таблица 1
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А₁,мм
L,мм
S,мм
R,мм
b,мм
H,мм
Масса 1 шт.кг
005
11-75-30
75
40
100
4
4
7
30
0,135
-01
11-75-40
40
0,160
-02
11-75-50
50
0,165
-03
11-75-60
60
0,190
-04
11-75-80
80
0,230
-05
11-75-100
100
0,270
-06
11-75-130
130
0,320
-07
11-75-150
150
0,360
-08
11-75-200
200
0,455
-09
11-75-250
250
0,550
-10
11-75-300
300
0,645
-11
11-120-30
120
85
145
30
0,175
-12
11-120-40
40
0,190
-13
11-120-50
50
0,215
-14
11-120-60
60
0,235
-15
11-120-80
80
0,270
-16
11-120-100
100
0,310
-17
11-120-130
130
0,365
-18
11-120-150
150
0,403
-19
11-120-200
200
0,490
-20
11-120-250
250
0,595
-21
11-120-300
300
0,690
-22
11-170-30
170
135
30
0,225
-23
11-170-40
40
0,245
-24
11-170-50
50
0,260
-25
11-170-60
60
0,280
Продолжение таблицы 1
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А₁,мм
L,мм
S,мм
R,мм
b,мм
H,мм
Масса 1 шт.кг
005-26
11-170-80
170
135
195
4
4
7
80
0,320
-27
11-170-100
100
0,355
-28
11-170-130
130
0,415
-29
11-170-150
150
0,450
-30
11-170-200
200
0,545
-31
11-170-250
250
0,640
-32
11-170-300
300
0,730
-33
11-145-30
145
110
175
11
30
0,195
-34
11-145-40
40
0,210
-35
11-145-50
50
0,230
-36
11-145-60
60
0,250
-37
11-145-80
80
0,285
-38
11-145-100
100
0,325
-39
11-145-130
130
0,385
-40
11-145-150
150
0,420
-41
11-145-200
200
0,515
-42
11-145-250
250
0,610
-43
11-145-300
300
0,700
006
12-75-30
75
40
100
6
8
7
30
0,065
-01
12-75-40
40
0,075
-03
12-75-60
60
0,095
-04
12-75-80
80
0,115
-05
12-75-100
100
0,135
-06
12-75-130
130
0,160
-07
12-75-150
150
0,180
-08
12-75-200
200
0,230
Продолжение таблицы 1
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А₁,мм
L,мм
S,мм
R,мм
b,мм
H,мм
Масса 1 шт.кг
006-09
12-75-250
75
40
100
6
8
7
250
0,275
-10
12-75-300
300
0,325
-11
12-120-30
120
85
145
30
0,085
-12
12-120-40
40
0,095
-13
12-120-50
50
0,105
-14
12-120-60
60
0,115
-15
12-120-80
80
0,135
-16
12-120-100
100
0,155
-17
12-120-130
130
0,185
-18
12-120-150
150
0,205
-19
12-120-200
200
0,250
-20
12-120-250
250
0,300
-21
12-120-300
300
0,350
-22
12-170-30
170
135
195
30
0,110
-23
12-170-40
40
0,120
-24
12-170-50
50
0,135
-25
12-170-60
60
0,140
-26
12-170-80
80
0,160
-27
12-170-100
100
0,180
-28
12-170-130
130
0,205
-29
12-170-150
150
0,225
-30
12-170-200
200
0,260
-31
12-170-250
250
0,325
-32
12-170-300
300
0,370
-33
12-145-30
145
110
175
11
30
0,095
-34
12-145-40
40
0,105
Продолжение таблицы 1
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А₁,мм
L,мм
S,мм
R,мм
b,мм
H,мм
Масса 1 шт.кг
006-35
12-145-50
145
110
175
6
8
11
50
0,120
-36
12-145-60
60
0,125
-37
12-145-80
80
0,145
-38
12-145-100
100
0,165
-39
12-145-130
130
0,195
-40
12-145-150
150
0,220
-41
12-145-200
200
0,260
-42
12-145-250
250
0,305
-43
12-145-300
300
0,355
Мост тип 1 для установки под зашивку изоляции стальные и из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.ХХХ-ХХ
Код- 1688240ХХХ
Рисунок 2
Пример записи моста стального в графе "Наименование" спецификации:
Мост 11-120-200 ОСТ 5.6022-81,
Где:11- тип,
120- А - длина, мм,
200- Н - вылет, мм.
Пример записи моста из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Мост 12-120-200 ОСТ 5.6022-81,
Где:12- тип,
120- А - длина, мм,
200- Н - вылет, мм.
Таблица 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
049
11-75-30-62
62
М4-6G
30
Cталь
0,137
-001
11-75-40-62
40
0,162
-002
11-75-50-62
50
0,167
-003
11-75-60-62
60
0,192
-004
11-75-80-62
80
0,232
-005
11-75-100-62
100
0,272
-006
11-75-130-62
130
0,322
-007
11-75-150-62
150
0,362
-010
11-75-30-45
45
М6-6G
30
0,140
-011
11-75-40-45
40
0,165
-012
11-75-50-45
50
0,170
-013
11-75-60-45
60
0,195
-014
11-75-80-45
80
0,235
-015
11-75-100-45
100
0,275
-016
11-75-130-45
130
0,325
-017
11-75-150-45
150
0,365
-018
11-75-200-45
200
0,460
-019
11-75-250-45
250
0,555
-020
11-75-30-55
55
30
0,140
-021
11-75-40-55
40
0,165
-023
11-75-60-55
60
0,195
-024
11-75-80-55
80
0,235
-025
11-75-100-55
100
0,275
-026
11-75-130-55
130
0,325
-027
11-75-150-55
150
0,365
-028
11-75-200-55
200
0,460
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
049-029
11-75-250-55
55
M6-6G
250
Сталь
0,555
-030
11-75-30-60
60
30
0,140
-031
11-75-40-60
40
0,165
-032
11-75-50-60
50
0,170
-033
11-75-60-60
60
0,195
-034
11-75-80-60
80
0,235
-035
11-75-100-60
100
0,275
-036
11-75-130-60
130
0,325
-037
11-75-150-60
150
0,365
-038
11-75-200-60
200
0,460
-039
11-75-250-60
250
0,555
-040
11-75-30-70
70
30
0,140
-041
11-75-40-70
40
0,165
-042
11-75-50-70
50
0,170
-043
11-75-60-70
60
0,195
-044
11-75-80-70
80
0,235
-045
11-75-100-70
100
0,275
-046
11-75-130-70
130
0,325
-047
11-75-150-70
150
0,365
-048
11-75-200-70
200
0,460
-049
11-75-250-70
250
0,555
-050
11-120-30-90
90
30
0,180
-051
11-120-40-90
40
0,195
-052
11-120-50-90
50
0,220
-053
11-120-60-90
60
0,240
-054
11-120-80-90
80
0,275
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
049-055
11-120-100-90
90
M6-6G
100
Сталь
0,315
-056
11-120-130-90
130
0,370
-057
11-120-150-90
150
0,408
-058
11-120-200-90
200
0,495
-059
11-120-250-90
250
0,600
-060
11-120-30-115
115
30
0,180
-061
11-120-40-115
40
0,195
-062
11-120-50-115
50
0,220
-063
11-120-60-115
60
0,240
-064
11-120-80-115
80
0,275
-065
11-120-100-115
100
0,315
-066
11-120-130-115
130
0,370
-067
11-120-150-115
150
0,408
-068
11-120-200-115
200
0,495
-069
11-120-250-115
250
0,600
-070
11-170-30-156
156
30
0,200
-071
11-170-40-156
40
0,215
-072
11-170-50-156
50
0,235
-073
11-170-60-156
60
0,255
-074
11-170-80-156
80
0,290
-075
11-170-100-156
100
0,330
-076
11-170-130-156
130
0,390
-077
11-170-150-156
150
0,425
-078
11-170-200-156
200
0,520
-079
11-170-250-156
250
0,615
-080
11-145-30-112
112
M8-6G
30
0,238
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
049-081
11-145-40-112
112
M8-6G
40
Сталь
0,258
-082
11-145-50-112
50
0,273
-083
11-145-60-112
60
0,293
-084
11-145-80-112
80
0,333
-085
11-145-100-112
100
0,368
-086
11-145-130-112
130
0,428
-087
11-145-150-112
150
0,463
-088
11-145-200-112
200
0,558
-089
11-145-250-112
250
0,653
-090
11-145-30-130
130
30
0,238
-091
11-145-40-130
40
0,258
-092
11-145-50-130
50
0,273
-093
11-145-60-130
60
0,293
-094
11-145-80-130
80
0,333
-095
11-145-100-130
100
0,368
-096
11-145-130-130
130
0,428
-097
11-145-150-130
150
0,463
-098
11-145-200-130
200
0,558
-099
11-145-250-130
250
0,653
-100
11-145-30-145
145
30
0,249
-101
11-145-40-145
40
0,269
-102
11-145-50-145
50
0,284
-103
11-145-60-145
60
0,304
-104
11-145-80-145
80
0,344
-105
11-145-100-145
M10-6G
100
0,379
-106
11-145-130-145
130
0,439
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
049-107
11-145-150-145
145
M10-6G
150
Сталь
0,474
-108
11-145-200-145
200
0,569
-109
11-145-250-145
250
0,664
048
12-75-30-62
62
М4-6G
30
Легкийсплав
0,066
-001
12-75-40-62
40
0,076
-002
12-75-50-62
50
0,086
-003
12-75-60-62
60
0,096
-004
12-75-80-62
80
0,116
-005
12-75-100-62
100
0,135
-006
12-75-130-62
130
0,161
-007
12-75-150-62
150
0,181
-010
12-75-30-45
45
М6-6G
30
0,067
-011
12-75-40-45
40
0,077
-012
12-75-50-45
50
0,087
-013
12-75-60-45
60
0,097
-014
12-75-80-45
80
0,117
-015
12-75-100-45
100
0,137
-016
12-75-130-45
130
0,162
-017
12-75-150-45
150
0,182
-018
12-75-200-45
200
0,232
-019
12-75-250-45
250
0,277
-020
12-75-30-55
55
30
0,067
-021
12-75-40-55
40
0,077
-021
12-75-50-55
50
0,087
-023
12-75-60-55
60
0,097
-024
12-75-80-55
80
0,117
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
048-025
12-75-100-55
55
M6-6G
100
Легкийсплав
0,137
-026
12-75-130-55
130
0,162
-027
12-75-150-55
150
0,182
-028
12-75-200-55
200
0,232
-029
12-75-250-55
250
0,277
-030
12-75-30-60
60
30
0,067
-031
12-75-40-60
40
0,077
-032
12-75-50-60
50
0,087
-033
12-75-60-60
60
0,097
-034
12-75-80-60
80
0,117
-035
12-75-100-60
100
0,137
-036
12-75-130-60
130
0,162
-037
12-75-150-60
150
0,182
-038
12-75-200-60
200
0,232
-039
12-75-250-60
250
0,277
-040
12-75-30-70
70
30
0,067
-041
12-75-40-70
40
0,077
-042
12-75-50-70
40
0,087
-043
12-75-60-70
60
0,097
-044
12-75-80-70
80
0,117
-045
12-75-100-70
100
0,137
-046
12-75-130-70
130
0,162
-047
12-75-150-70
150
0,182
-048
12-75-200-70
200
0,232
-049
12-75-250-70
250
0,277
-050
12-120-30-90
90
30
0,087
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
048-051
12-120-40-90
90
M6-6G
40
Легкийсплав
0,097
-052
12-120-50-90
50
0,107
-053
12-120-60-90
60
0,117
-054
12-120-80-90
80
0,137
-055
12-120-100-90
100
0,157
-056
12-120-130-90
130
0,187
-057
12-120-150-90
150
0,207
-058
12-120-200-90
200
0,252
-059
12-120-250-90
250
0,302
-060
12-120-30-115
115
30
0,087
-061
12-120-40-115
40
0,097
-062
12-120-50-115
50
0,107
-063
12-120-60-115
60
0,117
-064
12-120-80-115
80
0,137
-065
12-120-100-115
100
0,157
-066
12-120-130-115
130
0,187
-067
12-120-150-115
150
0,207
-068
12-120-200-115
200
0,252
-069
12-120-250-115
250
0,302
-070
12-170-30-156
156
30
0,097
-071
12-170-40-156
40
0,107
-072
12-170-50-156
50
0,122
-073
12-170-60-156
60
0,127
-074
12-170-80-156
80
0,147
-075
12-170-100-156
100
0,167
-076
12-170-130-156
130
0,197
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
048-077
12-170-150-156
156
M6-6G
150
Легкийсплав
0,222
-078
12-170-200-156
200
0,262
-079
12-170-250-156
250
0,307
-080
12-145-30-112
112
М8-6G
30
0,115
-081
12-145-40-112
40
0,125
-082
12-145-50-112
50
0,140
-083
12-145-60-112
60
0,145
-084
12-145-80-112
80
0,165
-085
12-145-100-112
100
0,185
-086
12-145-130-112
130
0,210
-087
12-145-150-112
150
0,230
-088
12-145-200-112
200
0,265
-089
12-145-250-112
250
0,330
-090
12-145-30-130
130
30
0,115
-091
12-145-40-130
40
0,125
-092
12-145-50-130
50
0,140
-093
12-145-60-130
60
0,145
-094
12-145-80-130
80
0,165
-095
12-145-100-130
100
0,185
-096
12-145-130-130
130
0,210
-097
12-145-150-130
150
0,230
-098
12-145-200-130
200
0,265
-099
12-145-250-130
250
0,330
-100
12-145-30-145
145
М10-6G
30
0,118
-101
12-145-40-145
40
0,128
-102
12-145-50-145
50
0,143
Продолжение таблицы 2
Обозначение
Типоразмер
А,мм
Гайка,мм
H,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
048-103
12-145-60-145
145
М10-6G
60
Легкийсплав
0,148
-104
12-145-80-145
80
0,168
-105
12-145-100-145
100
0,188
-106
12-145-130-145
130
0,213
-107
12-145-150-145
150
0,233
-108
12-145-200-145
200
0,268
-109
12-145-250-145
250
0,333
Держатель стальной тип 2 для крепления светильников на внутренних стальных основаниях ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.050-ХХ
Код- 16882411ХХ
Рисунок 3
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 21-130-7 ОСТ 5.6022-81
Где:21- тип,
130- D - диаметр, мм,
7- b - ширина отверстия, мм.
Таблица 3
Обозначение
Типоразмер
D,мм
D1,мм
b,мм
L,мм
B,мм
Масса 1 шт.кг
21-95-7
95
60
7
86
97
0,155
01
21-130-7
130
95
113
128
0,225
02
21-130-5,5
5,5
0,230
03
21
-
-
-
86
97
0,166
Держатель стальной тип 2 для крепления светильников на основаниях из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.051-ХХ
Код- 16882411ХХ
Рисунок 4
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 22-130-7 ОСТ 5.6022-81
Где:22- тип,
130- D - диаметр, мм,
7- b - ширина отверстия, мм.
Таблица 4
Обозначение
Типоразмер
D,мм
D1,мм
b,мм
L,мм
B,мм
Масса 1 шт.кг
22-95-7
95
60
7
86
97
0,310
01
22-130-7
130
95
113
128
0,385
02
22-130-5,5
5,5
0,390
03
22
-
-
-
86
97
0,325
Держатель стальной тип 3 для крепления светильников на внутренних стальных основаниях ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.052-ХХ
Код- 16882412ХХ
Рисунок 5
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 31-240-7 ОСТ 5.6022-81
Где:31- тип,
240- D - диаметр, мм,
7- b - ширина отверстия, мм.
Таблица 5
Обозначение
Типоразмер
D,мм
D1,мм
B,мм
L,мм
b,мм
b1,мм
Масса 1 шт.кг
31-155-7
155
120
85
50
7
30
0,300
01
31-185-7
185
150
100
65
0,340
02
31-240-7
240
205
128
93
0,415
03
31-280-7
280
245
148
113
0,475
04
31-175-9
175
140
96
61
9
0,320
05
31-265-9
265
230
141
106
0,445
06
31-205-11
205
170
112
77
11
0,360
07
31-270-13
270
235
146
121
13
40
0,580
Держатель стальной тип 3 для крепления светильников на основаниях из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.053-ХХ
Код- 16882412ХХ
Рисунок 6
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 32-240-7 ОСТ 5.6022-81
Где:32- тип,
240- D - диаметр, мм,
7- b - ширина отверстия, мм.
Таблица 6
Обозначение
Типоразмер
D,мм
D1,мм
B,мм
L,мм
b,мм
b1,мм
Масса 1 шт.кг
32-155-7
155
120
85
50
7
30
0,450
01
32-185-7
185
150
100
65
0,495
02
32-240-7
240
205
128
93
0,575
03
32-280-7
280
245
148
113
0,635
04
32-175-9
175
140
96
61
9
0,460
05
32-265-9
265
230
141
106
0,590
06
32-205-11
205
170
112
77
11
0,500
07
32-270-13
270
235
146
121
13
40
0,730
Держатель стальной тип 4 для крепления светильников на внутренних стальных основаниях ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.054-ХХ
Код- 16882412ХХ
Рисунок 7
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 41-140-120 ОСТ 5.6022-81
Где:41- тип,
140- А - межцентровое расстояние, мм,
120- А2 - межцентровое расстояние, мм.
Таблица 7
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А1,мм
А2,мм
L,мм
L1,мм
b,мм
Масса 1 шт.кг
-
41-140-120
140
85
120
135
170
7
0,446
01
41-194-145
194
110
145
165
224
11
0,571
02
41-215-125
215
90
125
140
245
7
0,558
03
41-215-195
160
195
215
0,698
04
41-215-265
230
265
285
0,808
05
41-215-175
215
140
175
195
245
11
0,662
Держатель стальной тип 4 для крепления светильников на основаниях из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.055-ХХ
Код- 16882412ХХ
Рисунок 8
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Держатель 42-140-120 ОСТ 5.6022-81
Где:42- тип,
140- А - межцентровое расстояние, мм,
120- А2 - межцентровое расстояние, мм.
Таблица 8
Обозначение
Типоразмер
А,мм
А1,мм
А2,мм
L,мм
L1,мм
b,мм
Масса 1 шт.кг
-
42-140-120
140
85
120
135
170
7
0,631
01
42-194-145
194
110
145
165
224
11
0,756
02
42-215-125
215
90
125
140
245
7
0,743
03
42-215-195
160
195
215
0,883
04
42-215-265
230
265
285
0,993
05
42-215-175
215
140
175
195
245
11
0,847
Труба приварная тип 5, стальная и из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.ХХХ-ХХ
Поз. 3, 4, 5 для трубы типа S3 - латунные
Рисунок 9
Пример записи стальной трубы для сухих помещений в графе "Наименование" спецификации:
Труба 51-100 ОСТ 5.6022-81
Где:51- тип,
100- L - длина, мм.
Пример записи трубы из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Труба 52-100 ОСТ 5.6022-81
Где:52- тип,
- L - длина, мм.
Пример записи стальной трубы для сырых помещений и открытых частей в графе "Наименование" спецификации:
Труба 53-100 ОСТ 5.6022-81
Где:53- тип,
100- L - длина, мм.
Таблица 9
Обозначение
Типоразмер
L,мм
Масса 1 шт.кг
059
51-60
60
0,121
-01
51-80
80
0,155
-02
51-100
100
0,188
-03
51-130
130
0,238
-04
51-160
160
0,288
-05
51-200
200
0,354
-06
51-250
250
0,437
-07
51-300
300
0,520
-08
51-350
350
0,603
066
52-60
60
0,062
-01
52-80
80
0,078
-02
52-100
100
0,094
-03
52-130
130
0,118
-04
52-160
160
0,142
-05
52-200
200
0,174
-06
52-250
250
0,214
-07
52-300
300
0,254
-08
52-350
350
0,294
059-09
53-60
60
0,121
-10
53-80
80
0,155
-11
53-100
100
0,188
-12
53-130
130
0,238
-13
53-160
160
0,288
-14
53-200
200
0,354
-15
53-250
250
0,437
-16
53-300
300
0,520
-17
53-350
350
0,603
Труба привертная стальная тип 5 ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.060-ХХ
Рисунок 10
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Труба 51-100-7 ОСТ 5.6022-81
Где:51- тип,
100- L - длина, мм,
7- d - диаметр, мм.
Таблица 10
Обозначение
Типоразмер
L,мм
d,мм
Масса 1 шт.кг
51-40-7
40
7
0,223
01
51-60-7
60
0,256
02
51-80-7
80
0,290
03
51-100-7
100
0,373
Консоль приварная тип 8, стальная и из легкого сплава ОСТ 5.6022-81
Обозначение- ТЛИШ.363611.ХХХ-ХХ
Рисунок 11
Пример записи стальной консоли в графе "Наименование" спецификации:
Консоль 81-150 ОСТ 5.6022-81
Где:81- тип,
150- L - длина, мм.
Пример записи консоли из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Консоль 82-150 ОСТ 5.6022-81
Где:82- тип,
150- L - длина, мм.
Таблица 11
Обозначение
Типоразмер
L,мм
b,мм
Масса 1 шт.кг
070
81-150
150
40
0,409
-01
81-200
200
0,530
-02
81-220
220
0,578
-03
81-250
250
0,651
-04
81-350
350
0,893
-05
81-400
400
1,014
-06
81-500
500
1,256
071
82-150
150
60
0,238
-01
82-200
200
0,315
-02
82-220
220
0,346
-03
82-250
250
0,392
-04
82-350
350
0,545
-05
82-400
400
0,621
-06
82-500
500
0,774
Шпилька заземления ОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.715211.ХХХ-ХХ
Рисунок 12
Пример записи стальной шпильки в графе "Наименование" спецификации:
Шпилька заземления ШС95 ОСТ 5.6124-82
Где:ШС- тип,
95- L - длина, мм.
Пример записи шпильки из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Шпилька заземления ША115 ОСТ 5.6124-82
Где:ША- тип,
115- L - длина, мм.
Таблица 12
Обозначение
Типоразмер
Материал
Длина L,мм
Масса 1 шт.кг
001
ШС75
Сталь
75
0,017
-02
ШС95
95
0,021
-03
ШС115
115
0,026
-05
ШС145
145
0,032
-06
ШС165
165
0,036
Продолжение таблицы 12
Обозначение
Типоразмер
Материал
Длина L,мм
Масса 1 шт.кг
001-07
ШС185
Сталь
185
0,041
-08
ШС200
200
0,044
-09
ШС230
230
0,051
002
ША75
Легкий сплав
75
0,006
-02
ША95
95
0,007
-03
ША115
115
0,009
-05
ША145
145
0,011
-06
ША165
165
0,012
-07
ША185
185
0,013
-08
ША200
200
0,015
-09
ША230
230
0,017
Бонка заземления ОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.713161.ХХХ-ХХ
Код- 168901ХХХХ
Рисунок 13
Пример записи стальной бонки в графе "Наименование" спецификации:
Бонка заземления БС 10-25 ОСТ 5.6124-82
Где:БС- тип,
10- резьба - d, мм,
25- длина - L, мм.
Пример записи бонки из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Бонка заземления БА 10-15 ОСТ 5.6124-82
Где:БА- тип,
10- резьба - d, мм,
15- длина - L, мм.
Таблица 13
Обозначение
Типоразмер
D,мм
d,мм
L,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
008
БС-6-25
20
М6-6G
25
Сталь
0,055
-01
БС-10-25
28
М10-6G
0,100
-02
БС-6-15
20
М6-6G
15
0,033
-03
БC-10-15
28
М10-6G
0,066
-04
БС-4-10
14
М4-6G
10
0,011
007
БА-6-25
20
М6-6G
25
Легкий сплав
0,020
-01
БА-10-25
28
М10-6G
0,036
-02
БА-6-15
20
М6-6G
15
0,012
-03
БА-10-15
28
М10-6G
0,024
-04
БА-4-10
14
М4-6G
10
0,004
Планка заземления ОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.741124.ХХХ-ХХ
Код- 168901ХХХХ
Рисунок 14Рисунок 15Рисунок 16
Пример записи планки стальной в графе "Наименование" спецификации:
Планка заземления ПлС 25-6,4 ОСТ 5.6124-82
Где:ПлС- тип,
25- длина - А, мм,
6,4- диаметр отверстия - d, мм.
Пример записи планки из легкого сплава в графе "Наименование" спецификации:
Планка заземления ПлА 25-6,4 ОСТ 5.6124-82
Где:ПлА- тип,
25- длина - А, мм,
6,4- диаметр отверстия - d, мм.
Таблица 14
Обозначение
Типоразмер
Рис.
А,мм
В,мм
d,мм
Материал
Масса 1 шт.кг
009
ПлА 50
16
50
30
-
Легкий сплав
0,009
-01
ПлА 80
80
0,016
-02
ПлА 100
100
0,023
-03
ПлА 125
125
0,029
-04
ПлА 150
150
0,039
010
ПлС 50
50
Сталь
0,035
-01
ПлС 80
80
0,064
-02
ПлС 100
100
0,082
-03
ПлС 125
125
0,105
-04
ПлС 150
150
0,129
-05
ПлС 175
175
0,153
-06
ПлС 200
200
0,176
011
ПлС 25-6,4
14
25
20
6,4
0,012
-01
ПлА 25-6,4
Легкий сплав
0,004
-02
ПлС 45
15
45
40
-
Сталь
0,054
-03
ПлА 45
Легкий сплав
0,019
-04
ПлС 25-4,3
14
25
20
4,3
Сталь
0,012
-05
ПлА 25-4,3
Легкий сплав
0,004
Планка заземления плоская латунная типа ППЛ ОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.757491.001-ХХ
Код- 1689013ХХХ
Рисунок 17
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Планка заземления ППЛ 125-11-9 ОСТ 5.6124-82
Где:ППЛ - тип,
125- длина - L, мм,
11- диаметр отверстия - D, мм,
9- диаметр отверстия - d, мм.
Таблица 15
Обозначение
Типоразмер
L,мм
А,мм
В,мм
D,мм
d,мм
S,мм
Типоразмерамортизатора
Масса,1 шт.кг
ППЛ 125-9-7
125
105
20
9
7
0,8
АКСС-10,15,25
0,011
-01
ППЛ 125-11-9
30
11
9
АКСС-40
0,022
-02
ППЛ 185-13-9
185
150
13
АКСС-60
0,031
-03
ППЛ 185-15-11
15
11
АКСС-85
-04
ППЛ 185-17-13
17
13
АКСС-120
Продолжение таблицы 15
Обозначение
Типоразмер
L,мм
А,мм
В,мм
D,мм
d,мм
S,мм
Типоразмерамортизатора
Масса,1 шт.кг
-05
ППЛ 230-19-13
230
180
50
19
17
0,7
АКСС-160
0,070
-06
ППЛ 230-23-15
23
15
АКСС-220
-07
ППЛ 230-25-15
25
АКСС-300
-08
ППЛ 230-28-17
28
17
АКСС-400
Перемычка заземления медная типа ПГМОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.685614.002-ХХ
Код- 1689013ХХХ
Рисунок 18
Пример записи в графе "Наименование" спецификации:
Перемычка заземления ПГМ 2,5-4,3-150 ОСТ 5.6124-82
Где:ПГМ- тип,
2,5- сечение провода - мм�,
11- диаметр отверстия - d₁, мм,
150- длина - L, мм.
Таблица 16
Обозначение
Типоразмер
Сечение,мм�
d₁,мм
d₂,мм
L,мм
Масса 1 шт.кг
ПГМ 2,5-4,3-150
2,5
4,3
6,4
150
0,010
01
ПГМ 2,5-6,4-150
6,4
02
ПГМ 2,5-4,3-200
4,3
200
0,011
03
ПГМ 2,5-6,4-200
6,4
04
ПГМ 2,5-4,3-300
4,3
300
0,013
05
ПГМ 2,5-6,4-300
6,4
06
ПГМ 2,5-4,3-500
4,3
500
0,017
Продолжение таблицы 16
Обозначе-ние
Типоразмер
Сечение,мм�
d₁,мм
d₂,мм
L,мм
Масса 1 шт.кг
07
ПГМ 2,5-6,4-500
2,5
6,4
6,4
500
0,017
08
ПГМ 2,5-4,3-800
4,3
800
0,025
09
ПГМ 2,5-6,4-800
6,4
10
ПГМ 4-4,3-150
4
4,3
150
0,011
11
ПГМ 4-6,4-150
6,4
12
ПГМ 4-4,3-200
4,3
200
0,013
14
ПГМ 4-4,3-300
300
0,017
15
ПГМ 4-6,4-300
6,4
16
ПГМ 4-6,4-500
500
0,024
17
ПГМ 4-6,4-800
800
0,035
18
ПГМ 6-6,4-150
6
150
0,014
19
ПГМ 6-6,4-200
200
0,017
20
ПГМ 6-6,4-300
300
0,022
21
ПГМ 6-6,4-500
500
0,032
22
ПГМ 6-6,4-800
800
0,050
23
ПГМ 10-6,4-150
10
150
0,028
24
ПГМ 10-8,4-150
8,4
25
ПГМ 10-6,4-200
6,4
200
0,033
26
ПГМ 10-8,4-200
8,4
27
ПГМ 10-6,4-300
6,4
300
0,042
28
ПГМ 10-8,4-300
8,4
29
ПГМ 10-6,4-500
6,4
500
0,057
30
ПГМ 10-6,4-800
800
0,070
31
ПГМ 16-6,4-150
16
6,4
150
0,025
32
ПГМ 16-8,4-150
8,4
Продолжение таблицы 16
Обозначе-ние
Типоразмер
Сечение,мм�
d₁,мм
d₂,мм
L,мм
Масса 1 шт.кг
33
ПГМ 16-6,4-200
16
6,4
6,4
200
0,045
34
ПГМ 16-8,4-200
8,4
35
ПГМ 16-6,4-300
6,4
300
0,059
36
ПГМ 16-8,4-300
8,4
37
ПГМ 16-6,4-500
6,4
500
0,088
38
ПГМ 16-6,4-800
800
0,130
39
ПГМ 25-8,4-150
25
8,4
150
0,076
40
ПГМ 25-6,4-200
6,4
200
0,078
41
ПГМ 25-6,4-300
300
0,100
42
ПГМ 25-8,4-300
8,4
43
ПГМ 35-10,5-150
35
10,5
10,5
150
0,084
44
ПГМ 35-10,5-200
200
0,100
45
ПГМ 35-10,5-300
300
0,133
46
ПГМ 35-10,5-500
500
0,197
48
ПГМ 50-10,5-150
50
150
0,104
49
ПГМ 50-10,5-200
200
0,126
50
ПГМ 50-10,5-300
300
0,170
51
ПГМ 50-10,5-500
500
0,260
53
ПГМ 50-13,0-150
13,0
150
0,101
54
ПГМ 50-13,0-200
200
0,123
55
ПГМ 50-13,0-300
300
0,167
56
ПГМ 50-13,0-500
500
0,257
58
ПГМ 70-10,5-150
70
10,5
150
0,101
59
ПГМ 70-10,5-200
200
0,123
60
ПГМ 70-10,5-300
300
0,167
Продолжение таблицы 16
Обозначе-ние
Типоразмер
Сечение,мм�
d₁,мм
d₂,мм
L,мм
Масса 1 шт.кг
61
ПГМ 70-10,5-500
70
10,5
10,5
500
0,257
63
ПГМ 70-13,0-150
13,0
150
0,138
64
ПГМ 70-13,0-200
200
0,170
65
ПГМ 70-13,0-300
300
0,212
66
ПГМ 70-13,0-500
500
0,358
68
ПГМ 2,5-4,3-250
2,5
4,3
6,4
250
0,012
69
ПГМ 2,5-6,4-250
6,4
70
ПГМ 4-4,3-250
4
4,3
0,014
71
ПГМ 4-6,4-250
6,4
72
ПГМ 6-6,4-250
6
0,024
73
ПГМ 10-6,4-250
10
0,037
74
ПГМ 10-8,4-250
8,4
75
ПГМ 16-6,4-250
16
6,4
0,054
76
ПГМ 16-8,4-250
8,4
77
ПГМ 25-6,4-250
25
6,4
0,09
78
ПГМ 25-8,4-250
8,4
0,088
79
ПГМ 2,5-4,3-100
2,5
4,3
4,3
100
0,009
Стойка заземления ОСТ 5.6124-82
Обозначение- ТЛИШ.746122.ХХХ-ХХ
Рисунок 19
Пример записи в графе "Наименование" спецификации стойки заземления из легкого сплава:
Стойка заземления СА 180 ОСТ 5.6124-82
Где:СА- тип,
180- длина - L, мм,
Пример записи в графе "Наименование" спецификации стойки заземления из стали:
Стойка заземления СС 180 ОСТ 5.6124-82
Где:СС- тип,
180- длина - L, мм,
Таблица 17
Обозначение
Типоразмер
L,мм
b,мм
S,мм
Материал
Масса,1 шт.кг
001
СА 170
170
35
3
Легкийсплав
0,067
-01
СА 180
180
0,072
-02
СА 220
220
0,094
-03
СА 240
240
0,100
-04
СА 260
260
0,112
-05
СА 270
270
0,122
-06
СА 290
290
0,132
-07
СА 400
400
0,244
004
СС 220
220
32
4
Сталь
0,350
-01
СС 240
240
0,377
-02
СС 260
260
0,415
-03
СС 270
270
0,426
-04
СС 290
290
0,462
-05
СС 400
400
0,675
-06
СС 180
180
0,285
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
Числовые значения предельных отклонений натягов и зазоров при посадках подшипников качения
Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников на вал классов точности ноль, пять, шесть приведены в таблицах�А.1,�А.2,�А.3.
Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников в корпус классе точности ноль, пять, шесть приведены в таблицах�А.4,�А.5,�А.6.
Таблица�А.1 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников на вал класс точности �0�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра вала для полей допуска, мкм
Натяги �+�, зазоры �-� для посадок, мкм
К6
Js6
L0/K6
L0/Js6
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До�10
0
-8
+10
+1
+4,5
-4,5
+18
+1
+12,5
-4,5
Св. 10 до 18
0
-8
+12
+1
+5,5
-5,5
+20
+1
+13,5
-5,5
Св. 18 до 30
0
-10
+15
+2
+6,5
-6,5
+25
+2
+16,5
-6,5
Св. 30 до 50
0
-12
+18
+2
+8,0
-8,0
+30
+2
+20,0
-8,0
Св. 50 до 80
0
-15
+21
+2
+9,5
-9,5
+36
+2
+24,5
-9,5
Св. 80 до 120
0
-20
+25
+3
+11,0
-11,0
+45
+3
+31,0
-11,0
Таблица�А.2 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников на вал класс точности �5�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра вала для полей допуска, мкм
Натяги �+�, зазоры �-� для посадок, мкм
К6
Js6
L6/K6
L6/Js6
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До 10
0
-7
+10
+1
+4,5
-4,5
+17
+1
+11,5
-4,5
Св. 10 до 18
0
-7
+12
+1
+5,5
-5,5
+19
+1
+12,5
-5,5
Св. 18 до 30
0
-8
+15
+2
+6,5
-6,5
+23
+2
+14,5
-6,5
Св. 30 до 50
0
-10
+18
+2
+8,0
-8,0
+28
+2
+18,5
-8,0
Св. 50 до 60
0
-12
+21
+2
+9,5
-9,5
+33
+2
+21,5
-9,5
Св. 60 до 120
0
-15
+25
+3
+11,0
-11,0
+40
+3
+26,0
-11,0
Таблица�А.3 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников на вал класс точности �6�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра вала для полей допуска, мкм
Натяги "+", зазоры "-" для посадок, мкм
К5
Js5
L5/K5
L5/Js5
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До 10
0
-5
+7
+1
+3,0
-3,0
+12
+1
+8,0
-3,0
Св. 10 до 18
0
-5
+9
+1
+4,0
-4,0
+14
+1
+9,0
-4,0
Св. 18 до 30
0
-6
+11
+2
+4,5
-4,5
+17
+2
+10,5
-4,5
Св. 30 до 50
0
-8
+13
+2
+5,5
-5,5
+21
+2
+13,5
-5,5
Св. 50 до 80
0
-9
+15
+2
+6,5
-6,5
+24
+2
+15,5
-6,5
Св. 80 до 120
0
-10
+18
+3
+7,5
-7,5
+28
+3
+17,5
-7,5
Таблица�А.4 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников в корпус класс точности �0�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра внешнего кольца подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра гнезда под подшипник для полей допуска, мкм
Натяги �+�, зазоры �-� для посадок, мкм
Js7
H7
Js7/10
H7/10
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До 18
0
-8
+9
-9
+18
0
+9
-17
0
-26
Св. 18 до 30
0
-9
+10
-10
+21
0
+10
-19
0
-30
Св. 30 до 50
0
-11
+12
-12
+25
0
+12
-23
0
-36
Св. 50 до 80
0
-13
+15
-15
+30
0
+15
-28
0
-43
Св. 80 до 120
0
-15
+17
-17
+35
0
+17
-32
0
-50
Св. 120 до 150
0
-18
+20
-20
+40
0
+20
-38
0
-58
Св. 150 до 180
0
-25
+20
-20
+40
0
+20
-45
0
-65
Св. 180 до 250
0
-30
+23
-23
+46
0
+23
-53
0
-76
Св. 250 до 315
0
-35
+26
-26
+52
0
+26
-61
0
-87
Таблица�А.5 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников в корпус класс точности �5�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра внешнего кольца подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра гнезда под подшипник для полей допуска, мкм
Натяги �+�, зазоры �-� для посадок, мкм
Js7
Н7
Js7/10
Н7/10
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До 18
0
-7
+9
-9
+18
0
+9
-16
0
-25
Св. 18 до 30
0
-8
+10
-10
+21
0
+10
-18
0
-29
Св. 30 до 50
0
-9
+12
-12
+25
0
+12
-21
0
-34
Св. 50 до 80
0
-11
+15
-15
+30
0
+15
-26
0
-41
Св. 80 до 120
0
-13
+17
-17
+35
0
+17
-30
0
-48
Св. 120 до 150
0
-15
+20
-20
+40
0
+20
-35
0
-55
Св. 150 до 180
0
-18
+20
-20
+40
0
+21
-38
0
-58
Св. 180 до 250
0
-20
+23
-23
+46
0
+23
-43
0
-66
Св. 250 до 315
0
-25
+26
-26
+52
0
+26
-51
0
-77
Таблица�А.6 - Предельные отклонения сопряженных диаметров, натяги и зазоры при посадке шариковых и роликовых подшипников в корпус класс точности �6�
Интервалы номинальных диаметров, мм
Предельные отклонения диаметра внешнего кольца подшипника, мкм
Предельные отклонения диаметра гнезда под подшипник для полей допуска, мкм
Натяги �+�, зазоры �-� для посадок, мкм
Js6
Н6
Js6/15
Н6/15
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Верх.
Ниж.
Наиб.
Наим.
Наиб.
Наим.
До 18
0
-5
+5,5
-5,5
+11
0
+5,5
-10,5
0
-16
Св. 18 до 30
0
-6
+6,5
-6,5
+13
0
+6,5
-12,5
0
-19
Св. 30 до 50
0
-7
+8,0
-8,0
+16
0
+8,0
-15,0
0
-23
Св. 50 до 80
0
-9
+9,5
-9,5
+19
0
+9,5
-18,5
0
-28
Св. 80 до 120
0
-10
+11,0
-11,0
+22
0
+11,0
-21,0
0
-32
Св. 120 до 150
0
-11
+12,5
-12,5
+25
0
+12,5
-23,5
0
-36
Св. 150 до 180
0
-13
+12,5
-12,5
+25
0
+12,5
-25,5
0
-38
Св. 180 до 250
0
-15
+14,5
-14,5
+29
0
+14,5
-29,5
0
-44
Св. 250 до 315
0
-18
+16,0
-16,0
+32
0
+16,0
-34,0
0
-50
ИН 5Р.00020-2021
Лист
115
Изм
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ИН 5Р.00020-2021
Изм
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Выполнил
Бельский
Руководствующий документ по ремонту электрооборудования.
Лит.
Лист
Листов
Проверил
Бельский
1
200
ООО �ЦС �ЮГ�